上海沪工阀门厂智造转型

2019年5月，上海沪工阀门厂（集团）有限公司智能制造工厂集成创新与应用项目第二阶段实施计划将全部完工。智能制造工厂建设是目前传统装备制造企业转型升级的重要途径，上海沪工正利用智能化升级的机会，实现从传统制造向现代制造的全面转型。

当前，我国阀门制造行业产品质量不稳定、生产效率不高的主要原因是行业的自动化、数字化水平低。目前阀门企业在工艺设计、产品制造等环节仍主要沿用纸质工艺规程。多数企业缺乏高效的生产流程管理手段，主要依靠经验丰富的工人。这种方式难以综合考虑制造过程中的各种因素，难以保证生产线的流畅运转，同时也容易导致各生产环节之间的产能失衡，制造过程无法形成闭环管理，效率低下。从车间生产线中采集的数据，目前大多数只是用于显示和统计，数据的资源属性没有得到有效的挖掘和利用。

所有这些问题，仅靠传统制造水平的提升很难突破，只有寄希望于新思路和新技术。进入“十三五”，我国开始大力推进“互联网+”与智能制造战略，上海沪工董事长杨猛敏锐地意识到阀门行业的智能制造是行业转型升级、实现跨越式发展的一个踏板。“我们一定要抓住机会，实现企业的二次腾飞！”经过一番调研，上海沪工制定了为期两年的总投资约1500万元的智能工厂（车间）建设的实施方案，2017年3月在阀门行业率先开始了智能化升级之旅。

一年多来，上海沪工紧扣阀门加工、检测关键工艺的智能化技术改造和升级，引进了一批先进的传感、控制、检测、装配、机器人及数控加工中心等智能化工业装备，并将其与生产管理软件进行高度集成，使企业在资源配置优化、操作自动化、实时在线优化，生产管理精细化和智能决策科学化水平有了大幅提升。

在数字化车间建设中，上海沪工在总体设计、工艺流程及布局均建立了数字化模型，并进行模拟仿真，实现了规划、生产、运营全流程数字化管理；在产品设计、工艺规划中，采用三维计算机辅助设计（CAD）、计算机辅助工艺规划（CAPP）、设计和工艺路线仿真、可靠性评价等先进技术；在产品管理上，实现了产品的全生命周期管理（PLM），信息收集贯穿设计、制造、质量、物流等环节，建立生产过程数据采集和监控系统（SCADA）；在生产制造环节，建立制造执行系统（MES），实现全过程封闭管理，并与企业资源计划管理系统（ERP）集成。

上海沪工智能化生产车间

通过一系列的升级改造，上海沪工实现了生产和经营无缝集成和上下游企业间的信息共享。通过基于横向价值网络的协同创新，借由智能工厂建设，上海沪工很好地解决了小批量、多品种的客户需求，实现了阀门制造的柔性生产，提高了生产效率与核心竞争力。通过智能工厂建设，上海沪工正从一个传统的制造型企业转型为现代化的智能型制造企业，生产效率大幅提升。

按照规划，上海沪工还将实施智能工厂第三、四期项目建设。预计项目达标后年销售收入可达3亿元，实现利税2500万元；阀门零部件机械加工时间减少30%左右；生产能耗将降低20%以上；生产成本支出减少30%以上；产品研发周期缩短30%以上；产品不良品率也将大幅降低，沪工阀门的产量提高3倍，生产效率提高3～5倍。