浅议标准成本在新建轴承企业中的应用——以A公司为例

李浩敏

一、实施标准成本管理的必要性

第一，新建轴承企业因无历史成本可以借鉴以致无章可循，尤其在销售部门对外报价时没有依据，只能参考同行业相似型号报价，但企业这样报价的产品成本是多少，盈利还是亏损根本不清楚。在这种情况下，先测算一下本企业生产的各型号产品的标准成本就非常必要。

第二，企业如果建立起标准成本管理体系，采购部门可以在商务谈判前做到胸中有数，在不触碰内外圈、保持架半成品及零部件采购的标准成本前提下，尽量压低采购成本。

第三，标准成本是一种“应该成本”，是一种在企业正常运转与高效率运行下的生产产品的目标成本，在这种目标管理体制下各工序责任明确，避免互相推诿扯皮，并能调动各责任中心的积极性，减少各生产工序的料、工、时等不必要的浪费。

第四，标准成本的建立是市场激烈竞争的需要。新建轴承企业面临巨大挑战，国外强手如云，国内更是林林总总。新建企业要想生存下去，必须在找准市场定位的基础上，严控生产成本，从事后核算、查漏补缺变为事前控制，建立起标准成本管理体系。

二、标准成本管理系统概述

标准成本法也称标准成本会计，是西方管理会计的重要组成部分。标准成本制度是以企业实际情况出发，划分具体的成本中心和工作中心，根据工艺路线的不同，制定出不同类别产品的标准成本，用此标准与实际成本衡量比较，核算和分析成本差异的一种产品成本计算方法。

标准成本系统的制定与实施是一项庞杂的工作，一般以财务部门为主导，辅以生产、技术工艺、质量、研发、采购及人事等多部门的参与配合，通过产品研究、作业研究，制定合理的人工消耗定额、材料定额及费用定额，并以所制定的各种消耗标准为依据最终确定产品的标准成本。

三、标准成本建立的步骤方法

新建轴承企业没有历史数据，只能结合生产实际情况，按工序、根据工艺路线在试生产中反复对需要的原始数据几经归集分配，反复大量运算，最后汇总计算得出标准成本。笔者认为，科学的标准成本的制定应该是通过产品和作业研究，制定合理的人工消耗定额、材料定额及费用定额，并以所制定的各种消耗标准为依据最终确定产品的标准成本。以A公司为例建立标准成本具体步骤如下：

（一）划分企业的成本中心，工作中心，明确成本费用的收集器

成本中心：

套圈成本中心 GM80GM40GS40G30GT40

滚子成本中心 RT10RS10

热处理成本中心 HC120HR80

装配成本中心 AM80AM40

工作中心：按加工设备设立

（二）数据准备

1.直接材料（DM）标准成本方面的准备。在A公司，材料主数据（Material Master Data）和产品的物料清单（BOM）的建立和维护是制定直接材料标准成本的基础，材料主数据由相应部门维护。A公司的物料清单（BOM）包括单层次和多层次两种。包括产品生产所需各种原材料和辅助材料的名称和生产单位产品需要的材料标准需求量。

2.直接人工和制造费用方面的准备。成本中心，年度成本预算和生产工艺路线（Production Routine）的建立和维护是确定直接人工和制造费用的两个前提条件。成本中心是成本收集的最小责任单位。A公司有四个生产性成本中心，同时A公司根据公司职能部门还建立销售成本中心，采购成本中心，物流成本中心，质量控制成本中心，财务成本中心，人力资源成本中心等。A公司一般于年度的十月制定下年度的各成本中心的预算。具体流程包括由下而上（bottom up）和由上而下（Top down）。A公司生产部门负责生产工艺路线的建立和维护。

（三）标准成本框架体系

A公司按工艺路线不同分硬车、热处理、套圈磨削、滚动体磨削、探伤退磁、分选、装配七大作业，根据工作中心加工范围的不同又分诸多工艺路线。

（四）标准成本的制定

企业的标准成本一般是指标准制造成本，它主要由直接材料、直接人工及制造费用构成，上述三项指标分别由标准用量（数量）×标准单价（标准费用分配率）计算而得。

用公式表达：即单位产品的标准成本=单位产品直接材料标准成本+单位产品直接人工标准成本+单位产品制造费用标准

1.直接材料成本。直接材料的标准成本要素包括数量、价格和质量。A公司的工艺部门负责出具经质量部门认可的用于核算产品成本的物料清单（BOM），该清单包含每个部件的物料编号、数量和计量单位。采购部门负责出具原材料价格清单，财务部门汇总计算两部门提供的数据，得出单位产品的材料成本。

某产品直接材料标准成本=标准价格*标准数量=Σ标准价格*标准用量

2.直接人工成本。直接人工成本由工时消耗乘以小时工资率而得。直接人工的工时消耗一般只应包括有效工时，对于其他非定额时间如停工、临时开会、缺勤等时间则不包括在标准成本中。

某产品直接人工标准成本=标准价格*标准数量

=标准工资率*标准工时

=预计支付直接人工工资总额/标准总工时（产能标准）*标准工时

小时工资率的确定应由人事部部门确定，制定标准时可以考虑企业工人的岗位级别，各工序工种的用人情况及市场行情。

3.制造费用。制造费用一般包括生产车间的水电费、设备折旧费、需要分摊的机物料消耗及车间管理人员工资等。

制造费用标准成本=标准价格*标准数量

=制造费用标准分配率*标准工时

=制造费用预算总额/标准总工时（产能标准）*标准工时

（五）差异分析

标准成本法将实际业绩与预期业绩进行比较。如果实际业绩优于预期业绩，则差异为有利差异。如果实际业绩低于预期业绩，则差异为不利差异。如果实际收入大于预期收入或实际成本小于预期成本（标准成本），则为有利差异。反之，则为不利差异。

数量差异=（实际数量-标准数量）*标准价格

价格差异=（实际价格-标准价格）*实际数量

标准成本法以合理的标准成本为基础，ERP系统自动把实际发生的成本与标准成本进行对比，记录成本差异，该差异成为向管理人员发出的一种“警告”，以此为线索，企业可以进一步查明形成差异的原因和责任，并据此采取相应的措施，实现对成本差异的有效控制，提高企业成本管理水平。

四、实施标准成本管理的关键问题及意义

（一）实施标准成本的关键问题

第一，标准成本制度必须建立在严密的计量管理和较高的电算化程度之上，同时这一核算方式在灵敏反映各中间产品的实际市场成本上也有较大的局限性。

第二，维持标准成本系统的代价是较高的。不仅投入的每项劳动、每种材料都必须制定价格标准和数量标准，而且随时间推移、技术进步，标准会很快过时，必须要重新修订。另外，管理人员调查成本差异所耗费时间的机会成本也是很高的。

（二）实施标准成本管理的意义

第一，物料的流转信息化，数据的归集实时化，资源共享，极大地调动了员工积极性。

第二，标准成本管理系统的运用对公司的发展产生了积极的影响，它提高了决策的准确性和有效性，便于管理层根据差异分析情况做出科学决策，以控制成本，提高公司的竞争力。使成本控制工作有的放矢，同时也为销售决策提供了强有力的信息支持。

第三，通过实施标准成本管理，便于成本管理，有利于对成本中心进行责任考核，实现效益提升。

第四，标准成本法下“标准成本”-“成本差异”=“实际成本”，改变将传统成本会计事后核算的局限性，强调事前计划、执行过程控制及事后分析，通过标准成本的制订、生产经营过程中成本差异的检查控制、定期的成本分析，把三者统一起来，形成成本预测、计划、决策、控制、分析和考核一个完整的成本管理体系。