环锭细纱机中墙板优化设计

贝斯特机械制造有限公司 郭蕴姬/文

随着纺织工业的发展，配备集体落纱装置的环锭细纱机长车现已成为纺织企业细纱工序的首选设备，单机台纺纱设备锭数从1008锭逐渐加长至1824锭，设备在适应高速运转，满足快速安装、稳定可靠要求的同时纺纱质量要求也在不断提高，这不仅仅是锭数的增加与设备的加长，而是设备全方位的革新与提升。

中墙板是环锭细纱机机架的支撑（见图1），机架是环锭细纱机纺纱段所有零部件的支撑，机架的稳定性对设备适应高速、优质、高产至关重要，对于加长设备而言，中墙板的设计及制造尤为关键。

长期以来国产环锭细纱机机架的装配过程是：先在中墙板上用工装组合龙筋托座，集落托脚，再组合主轴轴承座、张力轮轴座、集落摆臂座，然后逐节搭接机架，依靠技术工人通过各种工装工具，调整机架直线度、机梁开档、中墙板垂直度、机梁水平、龙筋开档、龙筋水平、龙筋距机梁距离，之后用工具调整主轴轴承座、张力轮座的位置，然后组合集落传动管座，并调整集落摆臂座，集落传动管座的位置，同时机梁与龙筋上分别安装钢领板升降立柱上下托座及钢领板升降立柱，调整钢领板升降立柱托座的位置及升降立柱的垂直度。

所有这些安装与调整不仅费时、费力，大多还要依靠人为的干涉，难以保证一致性，并且在设备运行过程中还容易发生零部件因不可预测的外力造成移位的现象，因此，已无法适应纺织企业优选长机设备，追求高质、高效、高速、省人工的需求。随着国内制造水平的提高，先进设备、先进理念的引进，超长型环锭细纱机中墙板的优化设计应运而生。

图1

一 中墙板一体化优化设计思路（见图2）

1.中墙板一体化设计

1.1 中墙板上增加机梁安装定位块，由加工精度确保机梁开档尺寸，无需人为干涉。

1.2 龙筋托座与中墙板铸为一体，通过加工保证龙筋开档尺寸，在龙筋托座与龙筋连接通过销孔保证龙筋高低定位尺寸，无需人为调整。

2.相关零部件一体化设计

2.1 主轴轴承座与中墙板铸为一体，通过加工保证其相对位置，省去组合主轴轴承座的工序，并免去调整主轴位置的工序。

2.2 张力轮轴座与中墙板通过销钉螺丝连接，在中墙板上与张力轮轴座上加工定位销孔，保证其相对位置，免去调整张力轮轴座的工序。

2.3 集落安装托脚与中墙板铸为一体，加工保证其开档尺寸，免去用工装调整其开档的工序。

2.4 集落传动管托脚与中墙板通过销钉定位后螺丝连接，在中墙板与集落传动管托座上分别加工定位销孔，保证相对位置，免去调整集落传动管工序。

2.5 集落摆臂座与中墙板通过销钉螺丝连接，在中墙板与集落摆臂座相对位置分别加工定位销孔，保证其相对安装位置，免去调整集落摆臂座位置的工序。

2.6 钢领板升降立柱上下托座安装在中墙板上，通过销孔定位，安装方便，精度高，而且不会由于设备运转发生位移。

图2

二 一体化制造中存在的难点

1. 铸件制造难度加大，首先中墙板本身结构复杂，增加主轴轴承座、龙筋托座及集落安装托座等容易引起铸件变形，铸件质量要求高。

2. 铸件加工难度大，不同表面的加工，位置精度要求高。

3. 中墙板加工一致性要求高。

三 方案措施

1.铸件设计避免产生较大内应力的形状，力求壁厚均匀，合理布置加强筋，消除内部侧凹，减少抽芯部位，避免型芯交叉。

2.制造高质量铸件从高质量的金属液开始，金属成份严格按照材料要求化验，铸造过程控制防止表面氧化膜的湍流卷入、防止层流薄膜的卷入、防止气泡卷入、防止型芯发气、防止缩松、避免对流、减少偏析、减少残余应力和提供基准点。

3.铸件加工

高质量铸件加工主要要求基准准确，零件精度加工精度一方面需要更具经验的技工人保证，另一方面需要加工设备本身的精度及加工工艺的合理，现在的数控加工技术已经为实现一体化设计打下了基础。

4.铸件质量控制与检验

4.1 对原材料、辅助材料制订产品的控制和检验的工艺守则与技术条件。对每道工序都严格按工艺守则和技术条件进行控制和检验。

4.2 对成品铸件作质量检验。对铸件的外观质量，用比较样块来判断铸件表面粗糙度；表面的细微裂纹可用着色法、磁粉法检查。对铸件的内部质量，用音频、超声、涡流、X射线和γ射线等方法来检查和判断。

4.3 要配备合适的检测人员。

四、改进前后效果对比

配备集体落纱环锭细纱机中墙板经一体化设计，装配工艺改进后，安装用时对比：以一台1824锭细纱机为例，见表1。（54块中墙板）。

表1

一台1824锭集体落纱长机，在中墙板及相关件改进设计后，安装时可节约时间2118分钟，大幅度提高了效率。

除此之外，由于中墙板与各相关部位采用一体设计，设计精度提高、制造能力提升、装配工艺改善，长车集体落纱设备的机架装配精度更高，定位更准确，稳固性更好，有效地防止了设备运转过程中零件的移位，对设备运行的稳定性提供了保障，而且后期的维护工作量小，维护周期长。

五 总结

综上所述，长车集体落纱细纱机要想实现高精度、快装型、稳定型的目标，需要设计思路改进、制造精度提高、工艺改进、加之有效的质量控制手段，才能满足设备整体性能的提高。