小车工也能攀登世界高峰

洪家光

4月28日，我有幸到北京人民大会堂参加庆祝“五一”国际劳动节大会，并作为今年全国五一劳动奖章获得者的代表上台发言，和大家分享我的创新故事，心情既紧张又激动。

1998年7月，我从技校毕业，分配到黎明公司58车间，成为一名车工。走进厂房，首先映入眼帘的是一台台上世纪50年代的老旧机床，眼前的这一幕，和我想象中加工航空发动机的高精尖现代化设备有天壤之别。

“难道，我的青春就要荒废在这里了？”我的心凉了一半。

也是那年，我看到了厂里的一位老师傅演示“快速切削螺纹法”绝活。普通工人加工零件时，只能将车床开到600转，老师傅却能开到1200转，工作效率成倍提升。他的演示点醒了我，“人才是机械加工的关键，高超的技艺是高質量航空产品的保障”。

不久，车间接到一项特急任务，经过连夜研讨还是没能解决加工震动的难题。下班后，我一头扎进资料里，反复比对，发现扇形橡胶最适用减缓震动。可来不及高兴，新问题又来了，橡胶怎么固定在零件上？我绞尽脑汁，一晚上也没想出来。

第二天上班，我路过一个自行车修理摊位，看到自行车内胎捆扎在一起，一下子来了灵感，“用内胎缠绕不就行了”。一实验，果然，橡胶块固定好了，困扰车间的难题就这样被一个小小的创新解决了。这次经历，让我深刻体会到，小创新也能解决大问题。

航空发动机的性能、寿命和安全性取决于叶片的精度，不解决叶片加工问题，我国就制造不出高性能的航空发动机。2008年，我主动请缨，立志带队攻克叶片磨削用高精度超厚金刚石滚轮制造技术难题，打破西方封锁。

滚轮榫齿的齿距和角度公差要求极小，失之毫厘就会差之千里，整个型面又相互关联，一个尺寸稍不合格就会导致整个零件报废。正当我摩拳擦掌，想一举攻克这个难题时，现实给我泼了一盆冷水。我连续操作十几个小时，好不容易加工出一件金刚石滚轮阴模，兴冲冲送去检验，尺寸竟没有合格。

我像挨了当头一棒，一个人坐在角落里，“高精尖技术是用钱买不来的，别人能造出来，我们也一定要造出来”。之后连续半个月，我每天工作14个小时以上，四处翻查文献，请教行业专家，重新制定了加工方案，一遍一遍地实验、改进，终于掌握了金刚石滚轮阴模加工技术。这一突破极大提振了我和团队的信心，让我们看到了，只有坚持，才有希望。

此后，我带领团队连续破解了金刚石滚轮上沙、电镀、剥壳、修模等制造技术难题，使我国高精度超厚金刚石滚轮制造技术跻身世界前列。成果应用后，滚轮精度超过西方国家平均水平，使用寿命提升至3.5万次，超过西方国家的2.5万次。同时，航空发动机叶片加工质量大幅度提升，叶片合格率由78%提高至92.1%，为我国新型战机、大飞机上天提供了技术支撑。我也因此成为获得国家科学技术进步奖的第一个航发工人。

工作的20年里，我立足岗位，潜心钻研，共完成了200多项技术革新，攻克了340余个技术难题。这让我深深体会到，小岗位也能有大作为。

我庆幸赶上了这个新时代，让我能从学技术、搞创新中得到企业和社会的认可。作为新时代的产业工人，我也深感党和国家对我们的重视与关心。未来，我将以此为动力，不忘初心，牢记使命，把个人理想融入中国梦，始终做工匠精神的推动者、创新创造的实践者、振兴发展的建设者，埋头苦干、锐意进取，在建设航空强国的伟大征程中贡献自己的光和热！