拿出硬举措 防范遏制事故发生

岁末年初气温较低，影响化工和危化品安全生产的不利因素较多，历来是危化品事故易发期。省安委办日前就进一步强化危化品安全生产工作作出部署，要求紧扣危险化学品安全生产工作特点，把防范遏制危险化学品事故摆在突出位置，坚持铁腕治理、坚持问题导向，切实加强安全监管，全力管控安全风险，结合危险化学品企业安全隐患再排查再整治工作，开展专项检查，加大执法力度，倒逼企业落实主体责任，全面消除事故隐患，确保危化品安全生产形势稳定。

坚持问题导向，危险化学品企业安全隐患再排查再整治

连云港聚鑫生物科技有限公司重大爆炸事故暴露出我省安全生产管理工作还有薄弱环节，安全监管仍有盲区，一些企业对安全生产重视程度不够高、责任落实不够到位、措施不够有力，特别是部分化工企业自动化控制水平偏低，距离本质安全还有很大差距，设计、建设、安全评价等第三方机构履责不到位。省安监局专门组织开展全省危险化学品企业安全隐患再排查、再整治。

据介绍，排查整治的重点是硝化、氯化反应装置的安全隐患。主要排查本地区涉及硝化、氯化化工工艺的企业，企业严格排查外部安全防护距离和自动控制系统设置、投用情况，切实落实隐患整改。对外部安全防护距离不满足要求的，自动控制措施不满足国家安全监管总局《关于公布首批重点监管的危险化工工艺目录的通知》规定，一律停产整顿；经整改仍不具备安全条件的，一律予以关闭或转产。

自动控制和设计诊断专项排查也是重点之一。组织开展危险化学品企业的自动控制和设计诊断“回头看”，涉及重点监管危险化学品、涉及危险化工工艺生产装置必须按照国家安监总局要求，设置和投用自动控制系统，涉及危险化学品重大危险源的自动控制系统必须满足《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》的要求。危险化学品企业的生产装置和建(构)筑物布置布局、生产工艺和设备、应急处置设施等必须符合国家技术规范和相关政策要求，必须符合建设项目竣工图或设计诊断结果。对企业在自动控制改造和建设项目自动控制系统设计不到位，建设中弄虚作假，在生产过程中对自动控制系统擅自摘除停用的，一律停产整顿并依法查处，整改后必须验收合格，方可恢复生产。

对于自身具有爆炸性的化学品生产装置，组织开展全面评估。同时，省安监局召开全省安全评价机构主要负责人会议，进一步规范安全生产技术服务机构的从业行为，部署在全省开展为期四个月的安全评价机构专项检查。

加强危险化学品安全源头管控。凡是涉及“两重点一重大”危险化学品生产企业申请安全生产许可证延期的，属地政府要采取购买服务的方式对企业的安全生产条件进行复核，凡是不符合相关规定和规范要求的，一律不予办理安全生产许可证延期手续；进一步加强危险化学品建设项目安全审查，试生产管理和安全设施竣工验收监督核查，认真组织审查建设项目的安全条件、生产装置与建(构)筑物、工艺技术、自动控制系统等合规性，认真组织涉及“两重点一重大”危险化学品建设项目试生产方案的专家论证，对建设单位组织的安全设施竣工验收活动和验收结果严格监督核查。对新建化工装置必须依规设置自动控制系统。对专项检查中发现的隐患进行汇总分析，找出共性问题，举一反三，同时对发现的隐患和问题进行“清单化”闭环管理。

吸取事故教训，全面查找危化品安全生产工作中的薄弱环节

全力管控安全风险。对危险化学品底数全面排查，辨识安全风险点，尤其是涉及易燃、易爆、剧毒的重大危险源和新风险点，建立危险化学品企业信息和重大危险源数据库。苏州市安监局在全市范围内开展为期两个月的危化品安全生产专项整治。排查整治重点清单包括排查设计诊断、自动化改造情况，排查企业领导带班情况等15项。加强对辖区内企业生产经营活动的风险研判，对“两重点一重大”企业、在建项目、生产经营活动不正常的企业加大监管执法力度，严防非法违法违规行为引发事故；对限期关闭取缔的企业，落实断水断电断气或彻底拆除生产设施设备等措施，严防明停暗开、死灰复燃。

开展化工园区和化工企业安全风险评估，对安全风险汇总分析，科学分级，区别对待，精准监管。南通市围绕五个方面，重点开展自动控制和设计诊断专项排查；开展涉及硝化、氯化反应装置的安全隐患专项排查；进一步强化危险化学品建设项目的安全审查和监督管理；对重大危险源存在的重大安全隐患实行闭环管理；开展重点工作“回头看”专项整治。在专项整治过程中，对企业自动控制改造不到位的、建设项目自动控制系统设计不合规的、在建设中弄虚作假的、在生产过程中自动控制系统擅自摘除停用的，一律停产整顿，待整改到位、验收合格后复产；对涉及易燃易爆独栋厂房、未采取有效自动控制措施、采取人工操作且操作人员超过10人的，立即停产整改，逾期不能完成整改的，坚决予以关停；对企业不能满足外部安全防护距离要求的，自动控制措施不能满足要求的，一律停产整顿，不具备整改条件的，一律予以关闭或转产。

强化检查执法，依法严厉处罚企业违法违规行为。大力实施联合惩戒，加大反面典型案例曝光力度。聚焦重点难点，对重大隐患和问题、典型违法违规行为严格处罚、公开曝光、联合惩戒，纳入“黑名单”管理。进一步加大事前执法力度，对存在严重违法违规行为和重大事故隐患的单位，坚决落实关闭取缔、上限处罚、停产整顿、依法追究法律责任等“四个一律”措施；对停产整顿、关闭取缔企业，明确专门监管执法人员负责监管，强化现场管控，不定期巡查、巡检，一旦发现明停暗开、死灰复燃的，一律采取强制措施；对因重大隐患整改不到位或整改工作不力导致事故的，一律停产停业整顿，一律约谈企业、地方政府和有关部门主要负责人，严肃责任追究。

落实“管行业必须管安全，管业务必须管安全，管生产经营必须管安全”要求，认真履行行业监管职责，承担安全生产责任。常州市由市安委办牵头总负责，各成员单位协同共进，多措并举、持续推进安全生产大检查隐患大排查。市安监局主要负责人带队检查江苏华达化工集团有限公司(涉及硝化工艺)和常州武新制药有限公司(涉及氯化工艺)等重点危化企业，要求企业认真吸取事故教训，自查自纠、主动整改。

补齐变更过程安全管理短板

山东省潍坊市发生的东日科化学股份有限公司“12·19”爆燃事故，造成7人死亡、4人受伤。事故直接原因是：天然气通过新增设的直接燃烧加热系统串入了干燥系统，并与干燥系统内空气形成爆炸性混合气体，在启动不具备启用条件的天然气加热系统的过程中遇点火源引发爆燃。可见，对化工安全风险的认识不足，变更过程的安全管理不到位依然是当前化工企业安全管理的短板。

频发的事故表明，当前一些企业仍然忽视化学工艺本身的安全性，这是严重的安全理念缺失。一些企业并没结合自己的实际情况和需求，对引入的工艺进行相应的补充、优化和调整，往往都是拉来设备就用。很多企业目前所使用的硝化工艺其实还有很大的提升改进空间，可以通过局部的调整以及安全设备的投入，从而保证整套工艺能有更大的产出和更高的安全性，但是部分企业往往不愿意在这方面进行相应的投入，安全隐患就是这样埋下的。

当前，我国危化企业行业基础仍然薄弱。由于工业技术欠缺，法律、安全监管和评估水平不完备，工艺优化不足，导致精细化工产业发展进程与安全水平不匹配，各类安全事故多发频发。而且，行业生产呈现出多样化趋势，新产品、新技术大量涌现，部分企业和研发单位对这些新变化可能引发的事故认识不足，对安全风险和核心安全因素的研究不系统，由此引发了不少安全事故。

加强变更过程安全管理。变更管理是对原工艺流程、工艺参数、操作方法、操作规程、控制原理、化学品、工艺设备、联锁、仪表等永久性或暂时性变化进行有计划的控制和管理，其目的是确保所有变更都符合工艺系统相关设计标准，避免由于变更对安全生产产生影响。变更管理主要包括四个方面：一是工艺技术，工艺物料、工艺参数、控制和联锁等；二是操作程序，生产、检验和维修等；三是工艺设施，配管、储槽、阀门和仪表等；四是组织结构，人员、合并、收购和预算削减等。

变更管理的基本实施流程包括：提出变更设想、形成设计、核心环节审查及批准、变更实施、投产前检查、正常运行、文档更新、关闭等。不同企业根据自身实际情况和实践，流程上会略有差异。

据统计，大约80%的工艺安全事故都可以追溯到“不适当的变更”，即使是不起眼的改变，如果不进行管理，也可能导致事故发生。因此，变更管理的实质是对变更所带来的风险进行管理，使潜在事故得到预防和控制。

在评估变更风险时，化工企业采用的评估方法取决于变更本身的实际情况，包括复杂程度和风险大小等，可以根据变更的风险等级，规定评估和批准要求来决定。因此，确定可靠的风险等级评审标准，选取合适、有效的工艺危害评估方法显得尤为重要。化工企业可采用危险程度审查表法进行变更风险程度评分，确定风险等级。危险程度审查表包括工艺危害(物料性质和工艺条件)，由工艺设计错误导致的健康与安全、环境影响、财务影响，设计的复杂程度，工艺设计的成熟度，数据可靠性等7个方面。对于评分结果低的可定义变更风险等级为二级，采用安全检查表法；对于评分结果高的变更，定义变更风险等级为一级，采用HAZOP分析法。过程安全检查表的内容主要包括设计变更、过程危险、过程控制与环境。作为健康、安全、环保审查的基础，相应的将有关内容与HAZOP引导词结合起来，以帮助识别健康、安全危害。参照引导词，标注与本变更有关的设计、过程危险、过程事项、环境等项目，解释有关后果并解释现有以及建议的防护措施。对于复杂的变更，采用HAZOP分析法进行工艺危害分析。

风险控制是变更管理中最重要的环节之一，是从流程及管理上控制变更风险的重要途径。针对变更的不同危险程度等级，应选用合适的方法评估和控制变更可能会带来的额外风险。安全检查表法和HAZOP分析法都是目前最常用的工艺危害分析方法，将其引入变更管理风险评估，是控制变更风险的重要方法，能为变更的决策与实施提供依据，为有效控制高风险的变更提供基础指导。

不完整或不正确的变更管理，往往会影响整个工艺安全管理计划的顺利实施，甚至造成适得其反的后果。因此，正确认识并实施变更管理尤为重要。变更管理中容易出现的误区包括：未制定变更管理计划或计划不完整，但变更在计划制定前却已经开始实施；变更管理程序无法管理变更，在变更管理计划中并未明确或具体要求其他工艺安全管理要素的执行或更新情况；错误地进行应急和临时变更管理；未识别出变更管理程序的逐步偏离，未辨识出变更管理要素符合性稽核失效和不符合项；忽视人为认定的小变更的危害；将变更与同类替换混淆；过于复杂的变更管理程序；缺乏专业经验；缺乏领导力和承诺。