锥套在立车的数控化工艺优化

徐宏英

摘 要：数控化工艺优化成效逐渐提升，为生产企业获取更高经济收益奠定基础。本文通过对锥套在立车的数控化工艺优化方略进行分析，以期为提升数控系统生产制造综合成效，提供行之有效的理论参考依据。

关键词：锥套；立车；数控化工艺；优化

DOI：10.16640/j.cnki.37-1222/t.2018.09.044

伴随当前数控生产设备优化与发展，锥套在立车中的数控加工工艺，也应随之得到优化，凸显立车加工制造功能优越性，优化生产工艺，提升锥套综合质量。基于此，为了使当前锥套制造综合成效得以提升，分析立车中数控优化工艺显得尤为重要。

1 分析锥套立车数控工艺制造路线

锥套在进行粗加工前，技术人员需对锥套这一外锻件毛坯部件进行表面检查，选择合适其制造与生产的数控体系，如2.5m立车进行加工制造。待粗加工工序落实后，技术人员需利用超声波进行锥套结构检查，依据国家相关标准，衡量锥套综合质量，避免其结构内存在裂纹、缩松、砂眼等质量问题，如若在质检过程中发现结构有缺陷，需去除结构缺陷，再次进行质量探查，待质量合格后进行半精车加工，结合生产计划落实加工目标，而后针对整体结构进行探伤，待检测质量达标后进行精细加工，依照锥套生产制造图纸及相关标准进行精车达图，落实加工生产目标[1]。

2 评估锥套立车数控工艺制造路线风险

为有效提升锥套在立车数控优化工艺中的制造质量，技术人员需对原有制造工艺落实路径进行内在风险进行评估，为制造工艺方略有效优化奠定基础。锥套立车数控工艺制造路线风险，可从以下几个方面进行分析：一是里孔油槽加工。通常情况下，里孔油槽加工长度为550mm，油槽数量为12条，介于油孔内部结构为锥度面，需通过垫压用以提升产品制造精度，同时需进行12次刀具对焦操作，期间一旦技术人员出现对焦不当、垫压不稳等消极现象，将直接影响锥套制造质量；二是原有工序存在的加工风险。锥套在立车原有加工工艺实践过程中，介于锥套排油孔，需均匀分布在其结构表面，圆弧面为钻绞点与排油孔设置位置有效重合造成障碍，增加钻头定心难度，无法保障锥套结构内油孔方向、位置等结构制造精度。这就容易造成油槽里孔接触不当消极现象，使锥套在使用过程中产生的热量无法及时排出，降低结构散热能力，影响锥套应用稳定性；三是刀具。在以往锥套立车加工过程中，数控体系选择焊接刀具落实加工工艺，其中磨刀具刃角、排屑角等制造成效，直接影响锥套制造精度，这对技术人员操作能力要求较高，继而会造成锥套加工表面质量不稳定的消极后果[2]。

3 锥套在立车的数控工艺优化方略

为使锥套生产制造综合成效得以提升，技术人员需结合锥套生产实际需求，从实际出发，分析锥套立车数控工艺制造路线实践风险，思考其生产路线优化方略，继而达到提升锥套立车数控优化生产综合质量的目的。

3.1 明晰锥套立车数控工艺优化目的

伴随构建生态文明型社会发展理念深入影响，我国已经进入可持续发展新阶段，各个行业为提升自身核心竞争力，思考迎合时代发展浪潮，走上经济发展新常态之路的方略，继而获取更高经济收益，推动行业良性发展。数控行业也不例外，需通过优化数控生产工艺，降低工艺加工风险，减少产品制造经济投入，提升产品生产加工速率，为企业获取更高经济收益奠定基础。基于此，锥套在立车数控工艺优化过程中，需明晰工艺优化目的，以此为基础设计科学合理的工艺优化方案，指引工艺优化决策有力落实，达到提升生产企业综合实力的目的。

3.2 制定锥套在立车数控工艺加工环节的优化方案

伴随我国数控系统应用发展，在产品制造流程中，普通加工设备被数控设备大面积取代，在优化立车胡孔工艺路线时，技术人员应从实际出发，看到设备优化调整现况，对刀具选择、精加工、进给量、稳定化处理等加工工艺均进行优化调整，使其工艺加工参数，满足锥套生产精度需求，与立车数控体系内设备运行需求相符。在以设备为基础的数控工艺加工优化实践过程中，技术人员需不断累积优化调配经验，将其输入数控系统，进行精度运算，确保锥套可一次成型且质量最优，确保锥套在立车中数控加工风險得以消减，加工速率得以提升，减少刀片损耗，降低切削风险。

3.3 做好锥套立车数控优化工艺预运行

数控工艺需通过不断调试找到最优生产制造方略，为此立车数控工艺优化需结合锥套生产制造目标，思考工艺优化可行性，技术人员为直观感受工艺优化科学性，有必要进行锥套立车数控优化工艺预运行，结合实际生产情况，进行制造工艺再优化。伴随我国科学技术不断发展，锥套立车数控优化工艺预运行，可在信息技术加持下实现虚拟运行，降低预运行成本，提升工艺优化成效。以锥套生产选择2.5m立车为例，选择型号为C5225双柱立式车床，控制双柱立式车铣加工中心的体系为DVMTA25-MC（西门子系统），在进行锥套内控油槽加工工艺优化探究过程中，可利用“BIM”技术，模拟工艺优化制造成效，将刀具型号（90°机卡刀片），进给量（0.4mm），设备运转时效（30r/min），加工右端面与左端面预留值（1.5mm），油孔参数（24×φ9），油槽加工数量（12）等工艺加工相关数量与要求全部输入“BIM”技术体系中，创设三维立体运行体系，直观感受工艺优化加工生产成效，结合实况优化工艺，使锥套在立车的生产质量得以提升[3]。

4 结束语

综上所述，锥套在立车数控化工艺优化过程中，需从实际出发，明晰工艺落实路线，结合生产实践经验，分析工艺路线存在的风险，为优化生产工艺奠定基础，技术人员需明晰锥套立车数控工艺优化目的，制定锥套在立车数控工艺加工环节的优化方案，做好锥套立车数控优化工艺预运行，推动数控化工艺优化朝着智能化方向发展，达到提升锥套立车数控工艺制造流程优化成效的目的。

参考文献：

[1]江，陈飞，夏链等.大型数控立车横梁动力学仿真分析与实验研究[J].制造技术与机床，2015（02）：74-77.

[2]吕冬梅，韩江.大型数控双柱立车立柱动力学结构分析与优化[J].制造技术与机床，2015（05）：42-45.