预制梁整体式液压模板施工工法

刘潭

（中交二公局第三公路工程有限公司 陕西西安 710000）

1 工艺原理及工法特点

1.1 工艺原理

预制梁模板是采用施工厂家按照设计图纸特别定制的定型钢模板，每个定型钢模板上安装了振捣器。在预制梁外模板的设计基础上增加了轨道行走系统、平移系统与液压升降系统。在模板上有两个向横纵向移动的小车，并且每个小车上设装了两个液压油缸，一个油缸水平移动油缸带动模板水平移动，一个油缸垂直移动使模板实现上下运动，前者实现模板的开合模，后者调节模板高低。外模采用整体液压式模板，可通过液压千斤顶进行升降、侧向拉伸，也可通过行走装置自行运行到下一台座。内模板采用合页形式连接，上下合页之间采用连杆的铰接形式，在连杆上设置液压千斤顶。通过液压千斤顶的伸缩，实现内模的收缩。模板安装时液压千斤顶将模板联杆顶直，两联杆位于一直线上，模板张开；拆模时液压千斤顶收缩，模板联杆折叠，模板收缩，模板从梁端整体滑出。内模采用整体液压式模板，可通过液压千斤顶进行收缩，收缩后可通过卷扬机整体拉出，然后，通过液压千斤顶进行复位。

1.2 工法特点

（1）施工质量及外观效果：通过整体式液压模板的使用，杜绝了因模板拼装产生的错台，有效的解决了模板的漏浆问题，有效的解决了传统拼装模板随工人素质变化而变化，技术人员难以控制拼装质量的问题，大大改善了预制箱梁的外观质量。

（2）经济效益：整体式液压预制梁模板较传统预制梁模板而言，提高工作的效率，节约人力和物力，并节省其他设备方面具有良好的经济性。这些效益主要是通过增加了纵向行走系统，实行了整体式液压预制梁模板横向移动进行系统调节，高度调节，虽然增加了设备的购置费用，但是较于前期的经济投入和以往的技术的效益，效益极其可观。

（3）社会效益及安全效益：整体式液压预制梁模板较传统预制梁模板而言，前者省去了后者在安装和拆除时的吊装施工，从而减低了工人在吊装的安装过程中可能发生的安全事故，极大的提高安全系数，使得工人施工操作更加简单，方便。

2 施工工艺流程及操作要点

2.1 材料与设备

采用整体式液压模板需要以下主要设备：

表1

图1

图2

2.2 工艺流程

图3 后张法预制箱梁施工工艺流程图

2.3 操作要点

2.3.1 模板清理，打磨，初次拼装

所有预制梁模板均采用厂家按设计图纸特制的定型钢模板，模板上安装附着式振捣器。新模板进场后先进行试拼、除锈，然后进行模板正式拼接。并将模板编号，保证以后拼接时顺序正确。正式拼接完毕后将模板接缝处错台打磨平整，使模板接头平顺过度。预制梁所有模板安装前均涂刷轻机油以利于脱模。

2.3.2 外模就位

在轨道上首先要拼装好的预制梁外模和行走台车的施工。在施工的过程中控制使用模板上的液压系统阀门，来实现液压千斤顶的升降、侧向拉伸的操作，或是开启行走系统，使现模板的行走操作，并通过模板三维运动，来调节模板与台座间距，实现模板精确的自动化拼装，接缝严密、无错台的安装模板与台座。

2.3.3 内模就位

内模系统主要由可收缩式内模、卷扬机和拼装小车等三个部分构成。把预制梁模板的横隔板实现一分为两，内模模板整体上采用合页形式施工方式进行连接，两个合页采用联动杆的铰接形式，通过操作联动杆上的液压千斤顶，通过实现其伸缩，来实现内模的开和合工作。在拼装小车上将内模拼装好，用龙门吊将内模就位。

2.3.4 外模、内模拆除

在拆除外模前，千斤顶分别要竖向和横向移动，竖向千斤顶向上移动大约2cm向下移动大约15cm左右，横向千斤顶移动大约20cm，使得模板与梁体的分离，达到梁体的安全距离及行走空间。还要是否存在问题：检查模板轨道是否异物，拉杆能否移动等。对这些检查无误后，向下一个台座纵向移动一个。

拆除内模前，将拔模平台上的油泵油管接到内模模板的液压千斤顶处，开启拔模平台上的内模收缩阀门，通过实现液压千斤顶伸拉，带动模板联杆折叠，内模收缩，使内模与混凝土分离。内模收缩后通过卷扬机将内模整体拉出箱梁箱室，放在拔模平台上。在拔模平台上通过液压千斤顶将内模复位，液压千斤顶将模板联杆顶直，两联杆位于一直线上，模板张开，待拔出另一半后，在拔模平台上将预制梁内模重新组装。

3 结语

综上所述，结合目前预制梁整体式液压模板在本项目取得的成功，整体式液压模板在技术上的日益成熟，越来越多的应用在预制梁施工中。相信在以后施工中的应用会越来越广泛。再考虑到实际施工操作，施工成本控制，提高施工的质量，提高施工的效率，加快施工进度，场地整洁等多种因素下，整体式液压模板都具有很大的可操作性。