机械标准件生产过程的质量控制研究

杨伦

摘要：机械零部件要与整个机械设备完全匹配，机械运行的质量和性能才能得到保证，而零部件与机械之间的匹配效果与零部件的标准程度有关。在机械生产中，一般会直接生产标准件来达到规范化、标准化目的。标准件要完全标准化，还需要相关的指标如结构、尺寸、标记等都规范，完全符合图纸设计要求。标准件生产过程经常会遇到很多影响因素，相关人员还要罗列出这些因素，并基于工艺质量要求，制定质量控制方案，使标准件生产质量达标。

关键词：机械标准件；生产过程；质量；控制措施

无论是从广义角度，还是在狭义角度，标准件成品都要符合中国国家标准，其标准程度也要达到百分百。这种标准件实用性和通用化程度很高，可以应用在更多的机械设备中，使机械系统整体更加统一规范。在应用中，标准件与其他的构件匹配效果更佳，所以机械出现故障的概率也会减小。相关人员还要做好标准件生产监督工作。本文主要针对机械标准件生产过程的质量控制进行研究。

一、机械标准件生产过程质量的影响因素

广义上的标准件类型有很多，如螺丝、轴承、火花塞等，这些标准化的零部件有好几种规格，每种规格标准化程度越高，其在组装整体中的应用寿命就越长。在标准化方面，零部件的规格、性能以及其他方面都有可能出现不标准问题，相关人员还要对每个生产环节的风险进行预测，对相关的影响因素进行具体分析。

（一）驻波比对标准件的影响

在要求标准件性能标准化方面，经常将驻波比作为重点研究对象，该指标不达标准化要求，生产的机械零件相关性能也不能满足机械生产运行要求。标准件的标准化程度与驻波比数值大小直接相关，而驻波比数值大小却与零件本身的生产质量和组装工艺落实效果有直接关联[1]。相关人员要对零件的生产材料、生产工艺进行控制，使生产流程顺利，生产质量得到保证，还要对其组装过程进行监控，使零部件之间搭配组装契合度更大。在生产组装中，相关人员都要考虑到其他零部件的标准性，如此各零部件的组装效果才能显著。生产组装质量达标后，驻波比数值会较适宜，标准件的性能也会达标，甚至远远超过预期。

（二）同轴度对标准件的影响

同轴度主要发生对象为机床，多发生在机床应用过程中，即标准件生产工艺流程中，这种问题虽然在短时间内不会对标准件生产造成直接影响，但随着流程进行，这种影响会逐渐加深，直到标准件不再标准。同轴度造成的负面危害可能发生在每个生产环节中，所以相关人员要对每个生产环节把关，并将检验技术和手段落实到每个环节中，一旦发现异常的检验数据，相关人员还要及时停止生产，进行修复，或采用状态纠正控制措施，来使生产过程更加规范。在规范化流程中，零部件备料以及模具中的坯件都要保质保量，车床加工环节更要得到严格监督与检查，检查车工、刨工等工艺是否落实到位，这些加工技术会影响零部件的尺寸等指标达标效果。加工完毕，还要将其与其他部件组装在一起，看几者之间是否保持高度的契合度，如果装配效果显著，相关人员则需要继续对零部件的表面进行处理，使其表面可以更光滑、细腻。在技术落实监督中以及标准控制检验中，要着重检查同轴度现象，一旦出现同轴度问题，要及时进行校准。标准件生产加工技术类型有多种，如锯、刮、套丝等，这些方法落实过程也要接受严格检验，相关人员还要加大检查力度，使同轴度带来的隐患被消除[2]。

二、机械标准件生产过程的质量要求

要保证标准件的生产质量，相关人员需要按照生产质量要求和生产工艺标准等，落实生产流程。在质量标准方面，相关人员首先需要对设计图纸进行审核检查，看其是否具有设计变更，是否符合控制要求，还要查看图纸是否具有开放性以及创新性特点，这些创新点会使生产过程更加灵敏。设计人员还要突出设计作品的独立性，使其与其他的标准化零件有不同之处，该不同之处主要体现在质量性能方面。主要使新设计成品在节能、优质等方面在标准化同时，满足机械生产新要求。新时期，机械生产控制模式都会发生改变，标准件的生产标准以及生产质量要求也要与之俱进，作出改变。所以设计成品也要具有创新优化优势，如此生产出来的零部件标准化程度会更高。在工艺要求方面，每种工艺都有各自的生产标准，这些标准都会被标记在图纸中，相关人员还要将设计标准和设计思路落实到生产工艺应用过程中。在生產工艺落实中，相关人员要确定工艺关键点，并将其作为标准监测点和质量控制点，在旁站监督中，还要对这些工艺进行检查，看其质量特性是否符合标准要求[3]。每道生产工序都要设置一定数量的质量监测点，并将标准检查落实到工艺落实全过程、全方面中。如此才可避免工艺标准不达标问题，也可使不标准零部件得到及时校准。生产工艺落实完全，生产流程结束，相关人员还要对零部件成品进行质量检查，在检查分析中，可采取量化分析法，对比每项标准，找到不标准的部分，进行整改。

三、机械标准件生产过程的质量控制措施

（一）组装过程的质量控制

零部件组装也发生在生产过程中，组装效果以零部件安装位置准确度以及零部件之间的匹配度为判断依据，控制组装过程，可保证组装质量，如此零部件本身的洁净度以及质量能得到保证，全部性能也可以得到完全发挥。在组装控制中，不仅要实现以上目的，还要保证零件组装过程中的完好无损，如果发现有质损的零件，还要及时更换。组装过程即不同零部件装配成不同规模、型号的机械结构，零部件之间是否契合，与零部件本身的尺寸规格有关，尺寸不标准，两种零部件之间的契合度不符要求，两者之间便会产生摩擦，在机械应用过程中，这种摩擦会使零部件表面出现过度磨损老化现象[4]。标准零部件尺寸不会忽大忽小，其所对应的表面也不应出现凹凸不平现象。不同的组装结构，有不同的组装尺寸要求，遥控控制组装质量，还要控制每个组装零部件的尺寸大小，使其满足组装整体尺寸标准要求。在配料环节以及零件选择环节，都要保证相关尺寸与生产要求相适应。零件组装质量不仅会关系到零部件的标准性，还与同轴度问题有关联，相关人员要根据同轴度要求，检查内外导体的相关事项，使其不会影响零件的标准性。在组装中，零件表面可能会出现灰尘等杂质，这些杂质对某些特殊零件的组装有限制影响，所以针对这些特殊零件的组装工作，还应做好这些零件的清洁工作，使组装过程不会受到污染。零件清洁度达不到要求，组装后的标准件质量会失控。零件生产组装中，也会涉及到零部件粗糙度问题，粗糙的零部件精度差，所以尺寸方面多少会出现失准现象。有些零件形状规则，每面的尺寸都相同，只是有的侧面中有生产商标志等，这些标志要放在外面，在组装时，相关人员还要做好调整工作，使标记清晰地摆放在相关位置中。这些标记还要得到有效保护，使其在组装中不会被划破，也不会掩盖。这也是标准件组装要求，遵循该要求，标准件最终的生产质量才能得到保证。

在机械零部件组装工艺发展过程中，多种先进技术的引进使得零件组装越来越智能化，其生产组装过程自动化程度也越来越高，这种组装方式逐渐代替了机械组装，而人工组装已基本退出历史舞台。在未来组装工艺会更加先进，组装质量要求和成品质量标准性也会更高。为了保证机械标准件生产质量，相关人员还要对安装原理进行创新，对安装工艺和流程进行简化和优化，且还要在组装优化过程中不断加入新技术。如在零件组装工序中，加入电子显示技术，这种技术使组装过程实现数字化，也做到了零部件表面粗糙度和清洁度等指标的实时定量分析工作，如果零部件表面出现比较大的杂质，这些杂质会通过电子显示技术显示在相关屏幕中。针对同轴度问题，相关人员可以利用激光技术来检查其是否出现。此外还有自动化技术以及智能机器人的利用，这些技术会使零部件组装更加标准，最终的零件更符合生产质量标准要求。在组装过程中，零件逐渐由抽象结构转变为具体的标准造型。相关人员不仅要选择合适的组装零件，还要合理搭配辅助材料，如润滑油等。在现代，为了使工件更加标准化，相关人员还要对组装结构进行简化。

（二）标准零件的质量控制

组装质量控制是从整体角度看待标准件质控问题，相关人员也可以从细部入手，將标准工件精细化分成几个零件，对零件进行质控。组装的零件尺寸以及功能形状等都不同，相关的要求也不同，一些特殊零件的质量要求更高。标准工件的标准化程度也体现在每个零件质量上，相关人员在生产零件，选择零件时，还要遵循工件组装的标准化要求，使每个零件都标准化。在零件质量控制中，相关人员要建立相关的质量监控体系，该体系人员要执行质量控制制度，落实控制技术，并做好零部件质检工作，相关人员还要对质检流程进行控制，使最终的质检信息有价值[5]。相关人员要对零件的来源去向等了如指掌，如此零件才能得到有效应用，还要采集每种零件的信息，将其传递到相关的信息系统中，纳入到标准件档案中。零件的检验标准以及质量认证等都要符合要求。零件也需要进行抽检化验，为了保证零件本身的洁净程度以及质量等，相关人员还要做好全程监督工作，并对数据的采集储存进行检查。零件检查检验都有相关的监测标准，只有符合标准的零件才能进入组装流程。

在零件质量控制中，相关人员还要将相关的影响因素找出来，如生产加工工艺、生产环境、生产设备、材料等。针对这些因素，相关人员要提前做好勘测检查工作，还要制定应急措施，以减少负面影响。在零件生产完毕或选择后，要对零件进行最终的质检，质检信息都要输入到相关档案中。特殊零件的性能要求标准与普通零件多有不同，相关人员还要通过性能参数分析内容来确定特殊零件的标准性与合格性。加工工序不止一道的零件，也需要经过层层质检。

（三）标准件调试质量控制

机械标准件安装前后都要接受质检，安装完毕还要接受调试，调试可以使标准件的位置与安装性能得到保证，也可以通过机械运行故障问题判断标准件质量、性能。调试工作都有专门的调试仪器，相关人员要保证调试质量，首先要保证调试设备的准确有效性以及调试工序、工艺的高效性。调试操作要按照调试流程落实，在调试中，要做好标准件以及标准零件的保护工作，使其不会出现质损。在调试中，如果发现异常信息或状况，相关人员要顺藤摸瓜，找到故障位置，并在故障分析中，妥善处理各种质量问题。

结语

标准件所有的指标都符合标准化、规范化要求，所以其可以进行大规模大批次生产，这不仅可以改善生产模式，优化生产流程，还可以提高零部件的生产效率，基于此，相关人员应将标准件的生产工艺落实到位。当然标准件生产过程还有很多隐患和缺陷，这些问题足以影响标准化生产工艺的落实效果，相关人员还要建立标准化质量控制体系，强化生产工作人员的质量控制意识，以使标准件更加标准。

参考文献：

[1]杜岩，郭越.机械标准件生产过程的质量控制[J].中国管理信息化，2015，18（24）：112

[2]贺煜.机械标准件生产过程的质量控制途径研究[J].中国机械制造，2016，23（11）：56

[3]温明振，赵黎明，张敏.面向大规模定制生产模式的质量控制[J].组合机床与自动化加工技术，2017（08）：78

[4]刘宏.机械校准件生产过程的质量控制[J].电子质量，2016，12（08）：78

[5]李婷.标准化助力模具标准件行业开创未来[J].特钢技术，2016，9（07）：58