压力容器制造质量保证体系的建立及实施

王桂芳，崔亚莉，刘文娟

中国石油长庆油田分公司机械制造总厂　（陕西　西安　710201）

中国石油长庆油田分公司机械制造总厂 （以下简称制造总厂）是国家中西部重要的石油天然气生产集输设备和采油设备生产基地，是长庆油气田产品研发及成果试验转化基地，也是油气田装备制造与服务基地，承担着为油田公司发展输送专业设备的任务。具有压力容器产品设计、加工制造、成品组装、质量检测及售后服务等完整的生产经营能力。近年来生产的压力容器有卧式高效分离器、段塞流捕集器、分离计量装置等数10个品种，年平均产值约3 000万元。结合企业压力容器制造实践，建立企业压力容器制造质量保证体系及其实施要点，通过体系的有效运行使企业获得一定的经济效益和社会效益。

1　压力容器制造质量保证体系的建立

压力容器是具有爆炸性危险的特种设备，根据《中华人民共和国特种设备安全法》[1]、《特种设备安全监察条例》[2]，为规范特种设备制造、安装、改造和维修质量保证体系的建立和实施，保证特种设备安全性能得到有效控制，国家质量监督检验检疫总局颁发了TSG Z0004—2007《特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求》[3]，对制造压力容器产品的单位提出：必须根据企业特种设备许可项目范围、特性和实际情况建立质量保证体系。

机械制造总厂作为长庆油田公司唯一装备制造企业，“服务油气主业、保障装备需求”是企业的宗旨；做专做精油气田装备制造与服务，保障油田公司装备供给，提供满足油气田开发生产所需的特种设备，实现油气田可持续发展，是企业的责任。多年来，保质保量地完成了油气田所需的各类特种设备供给，有利地保障了油气田生产需要。同时建立压力容器制造质量保证体系，努力提高压力容器产品质量，保证产品的本质安全，充分体现了集团公司“环保优先、安全第一、质量至上、以人为本”的工作理念，以确保长庆油田公司装备供给和安全的需要。

面对国际油价持续下跌，油气主业产能建设节奏调整和市场竞争的日益加剧，加强企业内部管理，全面落实《特种设备法》和《产品质量法》[4]，树立安全发展理念，强化安全“红线”意识，提高压力容器产品制造质量，降低质量损失，已成为机械制造总厂强化内部管理的重要举措。同时，由于压力容器产品制造执行的许多法规、标准发生变化，制造总厂组织机构的调整、工作职责的变更，迫使企业必须建立压力容器制造质量保证体系，严格按现行法律法规和标准执行，以规范生产程序，明确职责，强化企业内部管理，达到提质增效的目的。

1.1　压力容器制造质量保证体系建立的原则

建立压力容器制造质量保证体系应符合国家相关的法律、法规和规范的要求[5]，并结合项目特性和本单位实际情况。依据TSG Z0004-2007《特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求》[3]，建立压力容器制造质量保证体系应遵守以下原则：①符合国家法律、法规、安全技术规范和相应标准；②能够对特种设备安全性能实施有效控制；③质量方针、质量目标适合本单位实际情况；④质量保证体系组织能够独立行使职责；⑤质量保证体系责任人员（质量保证工程师和各质量控制系统责任人员）职责、权限及质量控制系统的工作接口明确；⑥质量保证体系基本要素设置合理，质量控制系统、控制环节、控制点的控制范围、程序、内容、记录齐全；⑦质量保证体系文件规范、系统、齐全；⑧满足特种设备许可制度的规定。

1.2　压力容器制造质量保证体系的策划和建立

根据总厂工作部署，由质量保证工程师（总工）负责，技术监督科牵头，产品研发中心、检验检测中心等相关单位参加，成立了压力容器制造质量保证体系工作组。聘请中国特种设备检测研究院专家对《固定式压力容器安全技术监察规程》[5]等相关法律、法规、标准进行培训，熟悉压力容器制造相关标准要求。制定了压力容器制造质量保证体系工作安排运行大表，对体系文件编制、工艺文件准备等各项工作进行逐一落实，根据规范要求和企业实际，任命了11名压力容器质控系统负责人，召开质控系统责任人专题会议，进一步听取编制意见，确定编写原则、完成单位和时间，分别开展工作，由技术监督科负责汇总、统稿工作，对文件的系统性、完整性、合规性等进行严格把关。

1.3　压力容器制造质量保证体系文件的编制

根据《特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求》和压力容器制造有关技术标准的要求，结合A2级压力容器制造特点和企业实际情况，引用新颁布的压力容器制造法规、规范、标准，建立了压力容器制造组织机构，绘制了压力容器质量控制体系组织机构图，设置了工艺、材料、焊接、热处理、无损检测、压力试验等11个质量控制系统。

编制的压力容器制造质量体系文件包括 《压力容器制造质量手册》、48个 《压力容器制造程序文件》、63个 《压力容器制造管理制度和工艺规程》、109个《压力容器制造质量记录》，全套企业标准共4册。对新制定的压力容器制造质量体系文件，经反复修改，多次审核后，由厂长批准发布实施，印刷下发总厂各相关单位严格执行。

2　压力容器制造质量保证体系的实施

制造总厂实行压力容器制造厂长负责制，由厂长任命总工程师担任压力容器质量保证工程师，全面负责压力容器产品制造质量。任命了11名压力容器制造各质控系统责任人，各质控系统责任人均具有相应专业知识，工作经验丰富。由厂质量技术监督委员会下发任命文件，手续完备，职、责、权明确，且能按相应的职、责、权开展工作，形成一个有明确任务、互相协调、互相促进的有机整体。为确保企业制定的质量方针和质量目标贯彻落实，每年年初对质量目标进行分解并下发到各相关单位或部门，每月对生产单位质量目标完成情况进行考核，并与生产单位经营指标挂钩并予以兑现，以确保压力容器制造质量。

2.1　开展内部审核和管理评审,保障体系有效运行

为确保建立的质量保证体系有效运行，积极开展日常监督和体系的维护工作，每月按照制造总厂《质量监督考核实施细则》要求，对压力容器制造分厂及相关单位进行月度质量考核。对质量目标完成、工艺纪律执行、产品制造实物质量等方面进行监督考核，制定了《产品生产质量管理禁令》，加大质量考核和处罚力度，确保压力容器产品制造质量。积极开展内部审核和管理评审活动，发现问题及时解决，保障了压力容器制造质量保证体系的有效运行。

2.2　加强控制，履行合同评审程序

制造总厂建立了文件和记录控制程序，确保质量保证体系起重要作用的场所都能得到和使用齐全、正确和有效的版本。明确规定了文件和记录控制的范围、程序和内容，指明各种文件编制、审批、标识、发放、回收、保存、销毁和修改的责任单位，对产品质量档案、质量计划、工艺文件严格按规定要求进行控制，做到文件签署齐全，页码清晰，状态标识清楚，发放有台帐，作废文件有记载并加盖标识。对外来的文件有相应的归口部门进行管理，编制有压力容器制造法规标准体系，涉及压力容器制造相关法规、规范和标准，由陕西省标准化研究院标准信息研究中心对压力容器制造执行标准及其它相关标准共624条标准进行了查新和确认，并与陕西省标准化研究院、石油工业标准化信息网建立友好合作关系，及时查阅和提供标准信息咨询和标准资料。有标准化工作专项费用，确保GB 150—2011等主要的压力容器标准配发到各相关单位，以便在压力容器制造过程中及时得到现行有效版本。制定了压力容器制造合同评审管理程序，并严格按其履行。根据产品技术和质保要求的复杂程度，分主管评审和会议评审2种形式，由技术监督科组织进行监督检查，所生产的压力容器产品合同均保证在合同签订之前得到了评审，以满足顾客的要求。

2.3　强化设计、工艺控制，提高产品质量

在新的质量体系文件编制过程中，注重运用科学的管理方法，强化过程控制，对焊接、检验等10个质量控制系统绘制了系统控制程序图，使过程控制直观清晰、简明准确。设置了50个控制环节，117个控制点。每个控制环节、控制点都明确了内容、依据和责任人。制造总厂由产品研发中心负责压力容器的设计和工艺管理，各任命一名工程技术人员为设计系统和工艺系统责任人。加大压力容器设计队伍建设，强化设计、工艺文件控制。目前企业有4名技术人员取得了压力容器设计审批资质，16名工程技术人员具有压力容器设计资格。

对工艺质控系统的控制主要是围绕工艺人员的能力、工艺准备、工艺实施、工装设计制造等环节进行。做到工艺文件完整、签字审批齐全、文件发放签收手续完备，并根据合同要求编制与产品相适应的工艺流程图和排版图，对主要受压元件实行一件一卡，主要受压元件制作的每道工序应有操作者、检验员签字认可。对压力容器关键工序，如放样下料、产品焊接试板合格后组焊、焊缝外观检查合格后无损检测、开孔划线、焊后热处理，耐压试验等工序在产品工艺文件上加盖标识印章，以示此工序为见证或停止点，不经检验合格不得转序。为确保产品质量，对每台产品编制了产品质量计划，明确了产品主要受压元件的检验点、文件审阅点、见证点、停止点，并规定了各检验点的控制要求。此外对工艺装备进行统一的建帐、编号，妥善保管、分类存放。

2.4　做好供方评价选择，严把原材料质量控制关

原材料是影响产品质量的主要环节之一，为确保压力容器产品质量，制定了《采购计划编制和管理程序》等6个相关管理文件，对所有受压元件均制定了采购计划，严格按图样、标准和材料采购文件在合格供方中进行采购。

原材料严格按控制程序和作业指导文件进行管理，严把验收、入库、保管、发放、代用等主要环节，做到证书齐全、标记清晰，所有材料经验收或复验合格后方可入库，材料保管按类存放，代用按审批程序进行。下料时，坚持先移植后分割的原则，做好标记移植。

加大压力容器产品用材管理，对板材、管材、封头等压力容器用原材料和半成品，设有明显三区（合格区、不合格区、待检区）标志；不锈钢设有专用场地，严禁与碳钢混放，所有材料标识清楚、齐全；焊材库、半成品库等做到帐、卡、物、证相符。

2.5　加强焊接、热处理、无损检测控制，确保产品制造质量

焊接控制作为压力容器制造过程中的重点，企业加大压力容器持证焊工培训力度，提高压力容器焊接综合实力。目前从事压力容器焊接的人员共26名，全部经过专业培训、考核，取得了特种设备焊接作业资格，并从事与其资格相应的焊接工作。焊接材料按相应的管理制度执行，设有专用的压力容器焊接材料库房，由专人负责保管；焊接材料的采购及检验，严格按相应的管理要求执行；焊接材料的管理包括焊条发放前的烘烤时间和温度都严格按 《压力容器焊材管理制度》执行。企业建立了焊接试验室，以满足产品的焊接性能和焊接工艺评定要求。每具压力容器产品编制有压力容器焊接工艺，检验人员监督工艺纪律执行，技术监督科每月对工艺纪律执行情况进行监督考核。

在热处理方面，加大热处理设备投资力度，购置先进、可靠的热处理设备，热处理仪器仪表及时检定。全部热处理人员均经过专业培训，设有热处理质控系统责任人，负责热处理工艺文件编制及质量控制，确保热处理工艺文件、质量记录签署齐全、保存完好。

在无损检测方面加大资源设施和人员配置，增加无损检测设备。调配3名技术人员补充到无损检测岗位和管理岗位，目前有无损检测人员10人，全部取得无损检测相应资格，RT、UT分别有II级合格项目3人。在实际工作中，严格按企业制订的无损检测工艺文件执行，重点控制评价复核及DNT报告由II级资格人员审批，确保无损检测探伤底片评定准确率、探伤比例执行率、扩探率符合图纸及标准规定的要求。

2.6　增强理化、计量和设备管理，满足产品制造需要

理化检测、计量器具管理由检验检测中心负责管理，每个过程均任命1名质控系统责任人。对于压力容器制造所用的仪器、仪表等均进行定期校检，产品试板、原材料复检等均按时进行检验。建有专用的计量、理化实验室，购置有拉伸冲击试验机等试验设备，确保了此项工作的顺利开展。

设备控制由机动安全环保科负责管理，设有1名质控系统责任人，负责压力容器设备日常管理工作。为满足压力容器制造需要，增强基础设施配备力度，新添置多台自动电焊机及无损检测等设备投入到压力容器制造生产中去。制定《设备管理程序》等5项管理制度，并严格按其控制，确保压力容器制造需要。

2.7　搞好现场检验检测控制，提高产品一次交检合格率

设立独立的检测机构，负责现场检验检测工作，严把产品质量关。主要采取以下措施：①在进货检验方面，按照相应的技术标准或图纸要求对钢板、管材、焊材、封头及其它受压元件入厂资料、标识进行详细地审查，确保资料齐全、完整、正确；标识清楚后再进行全项点的100%检验，发现有不合格的，立即拒收，从而保证入厂材料的质量。②在过程控制方面，检验人员严格按照图纸和工艺过程卡的要求，对划线、标识移植、下料、焊接、组对、开孔等每一道工序的工艺过程、工艺参数，随时检查。合格后，检验人员签字，才能进行下道工序。若发现有和工艺文件不符的情况，立即要求停止施工。严格按停止点的相关管理规定执行，确保停止点的制作质量。对试压用的紧固件、法兰、盲板等按类别、压力等级、公称直径等建帐登记，并由压力试验系统责任人监督管理，以确保使用准确无误。③在出厂前，组织管理人员、现场检验人员对容器的所有检验资料的完整性、外观质量和随机附件等再次进行全面检查和复查，保证出厂产品资料的及时性和随机附件的完整性。④对在生产过程中发现的不合格品，严格按企业制定的《不合格品控制程序》进行标识、隔离、评审和处置。现场检验工作实行操作人自检、检验人员专检的 “双检制”，对压力容器制造的关键工序、停止点实行操作人员、分厂技术人员审查和检验人员现场检查的层层把关制，确保压力容器制造质量，提高了产品一次交检合格率。

2.8　加大人员培训力度，促进质量体系持续改进

注重人员素质的提高，不断加大人员培训力度。遇有新的压力容器法规、标准的颁布，除企业内部进行培训外，还不惜花大力气送相关专业技术人员参加各种资质培训。截止目前，总厂有压力容器设计持证人员20人、无损检测人员10人、特种作业焊工26人、首席质量官2人。此外还先后送焊接质控系统责任人、无损检测质控系统责任人、质量管理负责人等参加相关法规、标准的学习，以提高相关专业人员的业务能力。组织全厂人员参加中国石油集团公司《安全生产法》和《特种设备法》网络学习和答题，对新颁布的TSG 21—2016《固定式压力容器安全技术监察规程》，邀请中国特种设备检测研究院法规编写专家进行培训讲解和答疑。专业技能的提高，增强了员工业务能力，促进了质量保证体系的持续改进，确保了压力容器制造质量持续稳定。

2.9　遵守国家法规，执行特种设备许可制度

严格遵守国家的相关法律、法规，执行特种设备许可制度，无违反特种设备许可制度的行为。按照法规、安全技术规范，接受各级质量技术监督部门的监督和检验机构的检验。做好特种设备许可证的管理，无私自涂改、转让、转借许可证行为。严格遵守特种设备许可证和特种设备许可标志的使用，按许可证管理办法执行。

3　体系运行效果

1）随着制造总厂压力容器制造质量保证体系的建立和不断完善，压力容器产品质量和安全性能得到稳步提高。同时积累了丰富的压力容器制造经验，并将其成功应用到数字化集成装置、加热炉产品制造和压力管道安装中去，确保了产品制造质量。目前压力容器及其相关产品制造已成为总厂支柱产业、主导产品。自2012年压力容器制造资格由一、二类升级为三类以来，5年累计生产压力容器500多台，实现产值近1.5亿元。由于严格按建立的压力容器制造质量保证体系运行，产品质量得以稳步提高，提高了生产效率，降低了质量损失，减少了内部故障和外部故障，降低了售后服务费用支出，未发生任何质量事故，取得了良好的综合经济效益。

2）自压力容器制造质量保证体系建立以来，企业严格按质量保证体系文件要求执行，确保制造总厂顺利通过国家质检总局对压力容器生产许可审核，确保了压力容器制造安全、规范生产，也确保了油气田用户安全使用，连续多年未发生安全事故。油气混输一体化装置产品被评为2016年度陕西省名牌产品，取得了较好的社会效益和名牌效应。

参考文献：

[1]中华人民共和国特种设备安全法（2013.6.29主席令[第4号]）[A].

[2]特种设备安全监察条例(2009.1.24国务院令[549号])[A].

[3]国家质量监督检验检疫总局.特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求：TSG Z0004-2007[S].[出版地、出版社不详]，2007.

[4]中华人民共和国产品质量法 (2000.7.8主席令 [第33号])[A].

[5]国家质量监督检验检疫总局.固定式压力容器安全技术监察规程：TSG 21-2016[S].北京：新华出版社，2016.