运用ABC分类法提高卷接包车间设备维护水平

廖英奇，简庆龙，莫景会，魏仲生

(广东中烟工业有限责任公司 广州卷烟厂，广东 广州 510000)

0 引言

广州卷烟厂于2011年底完成技改搬迁，零备件总量由原南海部、一部、二部共3个生产部零备件组成，涉及品种多、数量大、价值高，而且卷接包车间设备维护费用占全厂总维修费用比例最高。因此，对更换下的零备件进行修旧利废可以减少备件采购费用、降低备件库存，以达到降低卷接包车间设备维护费用的目的。

目前的拆卸零备件的管理模式，无法对设备维修费用高、拆卸零备件分类管理、修复等问题进行及时有效的管控，难以满足公司提出“降本增效”管理的要求。

1 现状分析

目前车间维修换件的基本模式为：发现零件磨损或损坏后由维修人员领新零件进行更换，旧件当废料丢弃。这种方式存在以下弊端：

1) 机械组件更换不明确，增加维修成本。日常维修中机械维修人员为了节约维修时间，部分零件以组件的方式进行更换，虽然部分组件在更换部分零件后可重复使用，但很多都会当废料丢弃，导致了维修成本的增加。表1 为2016年1月-4月机械零备件更换量。

表1 2016年1月-4月机械零备件更换数量 (件)

2) 电气组件更换不明确，造成资源浪费。日常维修中整体更换的电气件(如微波头、部分电机、卡板等)价格较高，有些旧件通过维修后可恢复使用功能，但基本上都当废件丢弃从而导致了维修成本的增加。表2为2016年1月-4月电气零备件更换数量。

3) 排除故障过程中容易导致误判件，造成浪费。日常维修人员通常运用替代法排除故障，即通过更换新件来排除故障。操作过程中对误判件没有进行有效管理，误判件基本无重复使用导致浪费，其实部分更换后的零备件可通过修复循环使用。

表2 2016年1月-4月电气零备件更换数量 (件)

综上所述，当前零备件修复管理存在不规范，机械、电气组件更换不明确，增加了维修成本，排除故障过程中容易导致误判件，造成浪费，无法满足降低设备维修费用的管理要求。经过认真分析，形成了本课题的主要思路：围绕拆卸零备件分类、零备件分类管理、零备件分类修复来解决目前存在问题。

2 应用的管理原理

2.1 ABC分类法[1]

对零备件进行分类的方法有很多种，其中较常用的一种是ABC 分类法。ABC 分类法又称帕累托分类法，最早由意大利经济学家帕累托于 1906 年首次使用。该种方法的基本思路是：将零备件按品种和占用资金的多少分为重要的 A 类，一般重要的B 类和不重要的C 类3个等级，然后针对不同等级分别进行管理和控制。卷接包车间每个月更换的零备件可能有几百种、几千种，甚至更多。这么多的零备件如果直接按废料丢弃处理，会极大地增加设备维修成本。因此，需要将拆卸的零备件合理分类，对不同零备件采取不同的管理方法。

本课题中涉及的ABC分类法主要围绕卷接包车间对拆卸零备件进行分类、管理。系统解决零备件分类、管理问题，要善于运用好ABC分类法的功能，才有利于下一阶段工作对零备件分类管理、修复。

2.2 防差错技术[2]

POKA-YOKE，意为“防误防错”，亦即Error & Mistake Proofing，又称愚巧法，防呆法。意在失误发生前即加以防止的方法。它是一种在作业过程中采用自动报警，提醒(标识，分类)等手段，使作业人员不特别注意或不需注意也不会失误的方法。POKA-YOKE有5大错误防止原则：

消除(Elimination)：将可能发生的错误消除在产品重新设计的过程中；

替代(Replacement)：进入更可靠的过程；

简单化(Facilitation)：将过程运行变得更简单化，也更可靠；

检测(Detection)：使错误在下一步操作前被发现；

缓和(Mitigation)：将错误的影响降低到最低。

本课题拆卸零备件分类管理准确性是确保项目开展的基础。因为零备件分类管理必然产生大量的存放分类点，为确保分类点的准确性，必须要引入防差错理论，从根源上避免分类差错的发生。

2.3 PDCA原则[3-4]

PDCA循环是精益质量管理应遵循的科学程序，是按照计划、执行、检查、纠正的程序进行质量管理。PDCA循环可以使管理者的思想方法和工作步骤更加条理化、系统化、图像化和科学化。它具有如下特点：

1) 大环套小环、小环保大环、推动大循环；

2) 不断前进、不断提高；

3) 门路式上升。

本课题整个实施都贯穿着PDCA的理念：在卷接包车间首次提出对拆卸零备件分类管理，在没有现成的经验可以借鉴的情况下，课题组进行资料收集、分析、目标确认、执行目标、检查结果等，完成本课题PDCA原则计划安排，实现PDCA在本课题中的重要作用。

3 实施的方法步骤和过程

3.1 运用ABC分类法对拆卸零备件分类

ABC分类法是运用数理统计的方法，对种类繁多的各种事物属性或所占权重不同要求，进行统计、排列和分类，划分为A、B、C 3部分，分别给予重点、一般、次要等不同程度的相应管理。它是一种广为应用且有效的库存控制方法, 通过定性和定量的分析, 将管理对象的项目按照分类指标划分为A、B、C 3类, 然后采取相应的控制策略。

为了更好地实现对拆卸的零备件进行分类，课题组的机械、电气高级技师们运用ABC分类法分别对卷接机、包装机、电气维修工进行拆卸零备件分类培训，将更换下的零备件初步按以下标准分为5类。

A类：更换后通过自主更换部分零件恢复使用功能的机械或电气组件；

B类：更换后可通过一些维修手段(如焊接、镶嵌、涂料打磨、喷涂等)进行自主或发外修复并恢复使用功能的零件；

C类：维修过程中产生的误判件；

D类：不能正常使用且不可修复但可用作教学培训用的零件；

E类：无任何使用价值的零件，按相应流程进行报废处理的零件。

经过培训后，不仅提高了维修工对零备件的分类意识，而且还提高了分类水平，为零备件分类管理、修复打下了坚固的基础。但是如何对大量的分类零备件提出有效的管理方式，成为下阶段工作迫切需要解决的问题，课题组开展下一个阶段的探索。

3.2 制定管理措施并规范操作过程，强化拆卸零备件分类管理

零备件分类管理在车间的物资管理中起着至关重要的作用, 做好零备件分类管理优化工作能够为车间调整零备件库存、加速资金周转、提高生产效率打好基础。运用分类管理法可以对各种零备件进行合理地分类，促进库存结构优化。为了促进拆卸零备件分类的管理，课题组通过头脑风暴的形式构建以下管理措施：

1) 建立车间级的修复件存放点，设专人进行管理。将修复件建档并通过电子文档的形式与维修人员共享，维修过程中需更换的零件优先从修复件中领用；

2) 会同设备科、财务科制定相应的工作流程将修复件/误判件的收入、发出等账目管理纳入SAP系统；

3) 车间负责修复A类件中的机械件、电气件；车间无能力修复的电气件通过设备管理部门联系专业单位进行修复；

4) 设备管理部门联系专业单位通过维修手段修复B类零件；

5) C类零件如果是新件及时退回仓库，旧件交车间按相应的工作流程进行管理；

6) 制定相关的工作流程，规范修复件/误判件的使用；

7) 建立相关激励机制，并结合项目目标进行二次分解，调动维修人员对更换下的零备件进行修旧利废工作的积极性。

3.3 运用防差错技术原则，提高零备件分类管理的防差错能力

2016年4月份之前，拆卸零备件还未进行分类、管理，随着课题实施，零备件分类管理功能从无到有，零备件种类已经精细到具体组件、结构，因此零备件种类和数量成倍增长。提高零备件分类的准确性，是课题组迫在眉睫的问题，课题组基于防差错原理，分析差错环节、原因分析、采用技术手段、具体做法等关键环节一一进行分析并采取措施，避免或杜绝人为或其他因素造成的差错。

3.4 构建拆卸零备件修复模式

零件磨损、划伤以及尺寸超差约占机械零件失效的70%。设备零备件大多数为金属材质，由于其强度高，硬度大，零备件在生产运行过程中受到振动冲击和其他复合力的作用下，经常导致金属部件产生“硬对硬”关系，随着时间加长，部分冲击变形成为永久变形，恢复应力下降，形成间隙，无法满足运行要求的配合，导致硬度相对较低的部件磨损。

为解决零备件修复、维修工培训等实施难题，同时还要克服3个生产部搬迁到广州厂后维修人员维修水平不齐的困难，课题组运用了以下保障措施来构建零备件修复的模式。

1) 组织维修人员培训，提高零备件修复水平

为了更好地提高维修人员对零备件的修复水平，课题组机械、电气高级技师分别对卷接机、包装机、电气维修工进行分期培训，讲解常见零备件修复措施[5-6]。修复方法各自具有一定特点和适用范围，图1是零备件常见修复方法，根据零备件的缺陷特征进行分类。

磨损零备件的修复方法基本上可分为两类：一是对已磨损零备件进行机械加工，使其恢复正确的几何形状和配合特性，并获得新的几何尺寸；二是利用堆焊、喷涂电镀和化学镀等方法对零件的磨损部位进行增补，或采用胀大(缩小)等压力加工方法增大(或减小)磨损部位的尺寸，然后再进行机械加工，恢复其名义尺寸、几何形状及规定的表面粗糙度。

图1 零备件常见修复方法

变形零件的修复可采用压力校正法、火焰校正法和敲击校正法。

零备件上的裂纹、破损等损伤缺陷采用焊接或钳工机械加工法。

根据零备件需要修复的类型，采用机械修复法较为常见，表3为常用机械修复法。

表3 常用机械修复法

2) 鼓励维修人员全员参与的原则，建立“以点带面”的培训机制

卷接包车间维修人员上百人，要保证维修人员都具备高水平的零备件修复能力，必须重点培训工作经验丰富的维修工，再由这些维修工带领其他维修人员，实现“以点带面”的培训机制。为此，课题组提出了组建推广员机制。车间抽调一批经验丰富的维修工，经过车间高级技师人员深入培训后，安排到各个班组进行带领，使得年轻的维修工逐步掌握零备件修复的方法并形成习惯。这种“以点带面”的创新方式取得了多方共赢的效果，推广员得到了锻炼和提升，同时激发了其他维修工参与积极性，提高了全员积极参与热情，提高了车间维修人员的修复水平，保障了培训的效果。

课题组在项目实施过程中，科学运用ABC分类法、PDCA、防差错等管理原则，解决了对拆卸零备件的分类、管理、修复等问题，不仅转变了维修人员的参与意识、促进课题实施效果，还提高了车间维修人员对零备件的修复水平。

4 验证结果

课题组通过不懈努力，在控制设备维护成本方面取得了显著的成效，达到了“一个实现，两个提高和一个降低”的目的。

a) 实现了零备件修复管理的规范化

课题实施过程中，为了确保零备件修复管理的合理性、高效性，开发了“卷接包车间修复件记录表”、“卷接包车间修复件清单”、“卷接包车间修复件库领用记录表”电子记录表，其功能性如下：1) 维修人员填写“卷接包车间修复件记录表”后将修复件交由分管设备管理员进行入库。2) 分管设备员及时对“卷接包车间修复件清单”进行更新，保证清单中数据的准确性。3) 修复件统一存放在车间修复件库房并建立相应台账，修复件库房设专人管理，小组领用修复件后需在“卷接包车间修复件库领用记录”中登记，跟班管理员负责监督，保证了零备件修复入库、出库的准确性。

b)提高了维修工对零备件的修复水平

为了提高维修人员对零备件的修复水平，课题组利用自身的资源优势，小组成员机械、电气高级技师们无私奉献自己几十年的维修经验，分别对卷接机、包装机、电气维修工进行分期培训，传授零备件常见磨损类型、修复方法等经验，并重点培训一批经验丰富的维修工，分配到维修班组进行“以点带面”的教学形式，提高维修人员的积极性和修复水平。

c) 提高了零备件有效利用率，降低了设备维护费用

“降本增效” 是企业2016年重点工作之一，是进一步贯彻落实公司精益管理实施要求的重要内容。通过运用ABC分类法，在设备维护保养环节中通过有效的管理及技术手段将更换下的零备件进行有效分类，通过对更换下的零备件进行修旧利废来减少备件采购费用、降低备件库存以降低卷接包车间设备维护费用，既达到“降本增效”的目的，又提高零备件利用率。

课题组通过近一年的效果验证，项目达到了预期的目标。共修复零备件数量64件，采购新零备件价值约190.5万元，修复备件费用约7.5万元，节约费用约183万元。

5 结语

设备维修费用对于卷包车间来说，贯穿了整个车间生产全过程，零备件分类、修复水平管理的高低，影响了车间设备维护成本。

课题组秉承“降本增效”理念，以降低设备维修费用管理为目标，科学运用ABC分类法，系统性地解决了拆卸零备件分类、管理、修复等问题，探索出适合卷接包车间的拆卸零备件精益管理新模式。

[1] 李素真, 周广平, 杜令华, 等. ABC分类法及其在SAP中的应用有效提高装备采购件的计划与库存管理[J]. 信息技术与信息化, 2012, 39(9): 85-87.

[2] 王学良, 刘剑敏, 蒋家东, 等. 防差错制造探索及其案例剖析[J]. 航天制造技术, 2010(10): 80-84.

[3] 胡虹, 余毅. 基于PDCA的高校学报质量管理流程分析[J]. 四川理工学院学报, 2013(10): 105-108.

[4] 林建. PDCA管理模式在电力工程管理中的运用分析[J]. 中国新技术新产品, 2012,37(7):231-232.

[5] 霍怀成, 刘文强. 损伤零件修复方法的选择[J]. 林业机械与木工设备, 1996(4)：31-33.

[6] 郭佳萍, 刘霞. 机械零件常用的修复方法[J]. 机械设计与制造工程, 2013(10): 83-85.