浅谈液压管道安装技术

赵传熙

八冶建设集团有限公司 甘肃 金昌 737100

前言

随着科技的发展，液压传动与电气自动换相结合，为各种工艺设备提供动力，使设备传动和控制系统更加稳定、准确，因而得到了广泛使用。液压管道施工质量的好坏，直接影响设备的调试乃至正常生产运行，同时，液压管道系统油循环的清洁度则是保证液压系统各种导向阀，比例阀，伺服阀正常动作的关键。

1 液压管道施工流程

采购→管道管口打磨→管道脱脂、酸洗、中和、钝化、干燥→内壁透油→管端封闭→管道支架制作、安装→管材下料加工→管道组队、焊接→管道探伤→管道安装→管道油循环→洁净度检测→压力试验[1]。

2 管道安装

2.1 管道酸洗

管道采用槽式酸洗，槽式酸洗法一般操作程序为：脱脂→水冲洗→酸洗→水冲洗→中和→钝化→水冲洗→干燥→锈油→封口。脱脂、酸洗、中和、钝化液配合应该由专业酸洗厂家严格按配方要求进行。酸洗时宜小管在上、大管在下。为确保酸洗质量，材料在进场前，要对管端打磨坡口、要求每段管子上只能有一个弯曲段。且长直线段≤6500mm，短直线段≤1500mm，以便满足槽式酸洗槽的要求。

2.2 管道下料、加工

管道加工应采用机械及冷加工的方法进行，以减少对管道的污染。管子的切割使用锯床，管刀或人工锯切，不允许使用有磨料的切割工具、氧、乙炔火焰切割和电焊切割。管子切割表面必须平整，不得有裂纹、重皮现场出现；管刀切割和管口，应将内壁挤起部分除支，管口的毛刺、切削末等须清理干净。切口平面与管轴线垂直公差应为管子外径的1/100。

2.3 弯管加工及管口处理

管道直径30mm以下的弯管加工采用冷弯曲的方法进行加工，对直径30～50mm采用冷弯或热弯，大于50mm的管子采用焊接冲压弯头，不允许采用热煨法进行加工；弯曲部位不得出现折皱；弯管的最小弯曲半径应不小于管外径的3倍；管子弯制后的椭圆率不得超过8%，弯曲角度应准确。坡口：使用坡口机和锉刀开坡口。管道的坡口应符合规范的要求。三通：管道的三通采用成品三通管件焊接的方式来实现。管子加工后应去除掉毛刺，并将管口金属屑清理干净。管子加工过程中不得打开管端密封，如确需打开时，加工完后应立即密封

2.4 管道组对

壁厚相同的管子、管件组对，其内壁应做到时平齐，内壁错边量不应超过壁厚的10%，且不大于1mm。管子、管件组对时，不得采用强力对口、加热管子、加偏心垫或多层垫等方法来消除接口端面的偏差。管子、管件焊接后应立即进行安装及管口密封。

2.5 管道焊接

液压管道的组对、焊接均采用氩弧焊或者氩弧焊打底、电焊盖面的焊接工艺进行焊接，不得直接使用电焊焊接和氧-乙炔焊接。施焊人员必须是有同类工程焊接经验焊工，持证上岗。焊接材料必须与母材相匹配，且要有生产厂家出具的合格证。在焊接前按要求进行烘干处理；在使用过程中保持干燥。管道焊接中的点固焊和正式焊接要应采取相同的焊接工艺参数和焊接材料。焊接结束后，应将焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物清理干净，并做好记录。液压管道的焊缝质量应不低于相应标准要求和规范要求，按照要求进行焊缝探伤。

2.6 管道敷设

（1）液压管道敷设应遵循先站内后站外、先上后下，先大后小，有压让无压，先主后支，合理布局的原则安装；

（2）管道敷设应尽可能采用水平和垂直排列，避免交叉。管道敷设、液压阀门、其他液压原件安装位置以便于拆装、检修，且不妨碍设备运转和操作人员的检查以及行走为原则。

（3）管道弯曲角度尽量采用90°、60°、45°、30°；管子间距要满足连接和扳手空间要求，管子外壁与相邻管道的管件边缘距离不应小于 10mm； 同排管子的连接件错开且不小于100mm。穿墙管的连接件要远离墙壁以必须满足操作空间的要求。管子必须用管夹固定，不许直接焊在支架和设备上，在起弯点必须设置支架或管夹。管子对中要准确，不得产生强力对口现场，以防造成漏油。

2.7 软管的安装

软管的安装应避免急弯及根部弯曲，软管的弯曲半径应符合：外径大于30mm的软管，应不小于管外径的9倍；外径小于或等于30mm软管，应不小于管外径的7倍。管与管接头的连接处应有一段直管过渡，其长度应不小于管子外径的6倍。软管长度除应满足弯曲半径和移动行程外，还应有不小于4%的余量。软管之间不许产生摩擦；软管轴线必须在同一平面上，不许扭转；自重能引起过分变形的软管需适当设支托。高温用胶管时要做保温隔热处理[2]。

3 液压管道油循环

3.1 油循环清洗

采用在线系统循环冲洗方法进行。设置冲洗油站，将管道系统与油缸、阀台、油马达、各阀及各系统末端进行短接组成临时冲洗回路。冲洗介质采用与工作介质相同的油号。临时连接的短接管应与正式管道相同的标准要求进行施工。

3.2 冲洗速度

（1）冲洗流速的选定：冲洗速度应保证管道在6m/s的流速下冲洗2小时，然后降到4m/s继续冲洗，直至达到清洁的要求；大直径管道冲洗流速选定为～4m/s 。

（2）多个回路同时冲洗时，每个回路的管道长度和管径应相近（即阻力相近），以防止介质走近道，造成各别管（即阻力大的管子）冲洗不干净。

（3）油循环冲洗管路系统的压力根据冲洗油站的性能决定，循环初期管路系统压力不易过高，控制在0.8～1.2MPA左右，循环两天左右后压力调整至1.5～2.0MPA左右，时间约2天左右，使用专用油品取样瓶取样检测，直至达到清洁度要求，油循环应持续进行，不能停止。系统冲洗时，回油必须过滤，过滤精度不应低于10um。在过滤器前必须加设采样口。根据油循环冲洗阶段不同时期、选择不同精度的滤芯对液压油中的悬浮颗粒进行过滤。根据系统最终精度要求确定滤芯的最高精度，及时更换滤芯，保证冲洗质量和速度。

（4）冲洗油温度应控制在40～700C。循环冲洗时采用木质或橡胶手锤沿流向敲击，通过震动使存在附着在管壁和焊缝等处的杂物脱落加快油循环进程。管道冲洗后的清洁度应采用颗粒计数法检测，液压伺服系统的清洁度不应低于ISO标准15／12级或者NAS标准6级以上，带比例阀的液压控制系统以及静压轴承的静压供油系统的清洁度应不低于 ISO标准17／14级或者NAS标准8级。

（5）冲洗站低压循环符合要求后，拆除与冲洗站、阀台等连接临时管路，恢复与主液压站、阀台的连接，所有换向阀、比例阀、伺服阀等主阀采用冲洗板代替，系统启动，采用高压持续循环2小时后即可恢复系统所有元件和阀，油循环冲洗结束。

4 系统试压及调试

系统冲洗结束后组成试压回路进行试压。试压值应按设计要求进行。试压前先低压排气，然后逐级升压。系统中有几种压力级别时应分开试验。蓄能器、压力继电器，传感器等不得参加试压。比例阀、油缸和油马达参加试压但应做到：系统试验压力不得高于元件试验压力；不得将油缸或油马达的力传递到机械设备上。

系统调试：建立试车领导小组，明确分工，编制调试方案。参加调试的人员应有一定的理论基础，了解生产工艺，且参与本工程的施工。系统调试基本原则：先手动，后电动，再自动；先低速，后高速；先低压，后高压。

5 结束语

液压管道的施工过程中，管道组对焊接，系统清洁度是关键环节，在施工中加强质量监督，严格按照技术方案和工艺流程施工。从原材料进场，酸洗钝化，焊接到系统油循环等各个工序，制定系统的管理措施，为工艺设备的正常运转提供有力的保障。