全球首个轮胎智能工厂体验中心启用

2018年9月17日，软控智能工厂体验中心启用仪式暨2019新产品新技术发布会在青岛胶州隆重召开。胶州市副市长刘明县、中国石油和化学工业联合会科技与装备处处长王翊民、山东省橡胶行业协会会长张洪民、国家橡胶与轮胎工程技术研究中心常务副主任袁仲雪、软控董事长何宁等领导及来自全球橡胶行业的嘉宾及媒体代表出席了发布会。

何宁董事长表示，软控之所以能够建设智能工厂体验中心，主要得益于多年来的深厚积淀：可以提供80%的工艺装备，对轮胎工业的工艺理解深刻而全面；经过近20年的实践和探索，在项目交付和产品研发中完成了7层技术架构的知识和产品储备；对行业标准的理解极为深刻，主导并参与了诸多行业标准（涉及装备、信息化和RFID等领域），发起成立了中国轮胎智能制造与标准联盟等。

据软控轮值总裁于明进介绍，软控智能工厂是以助力橡胶与轮胎企业做出好产品为目标，以简化管理、提升品质、降本增效和绿色环保为评价维度，以统一规范、稳定可靠、人机协调、自动智能、综合成本最优为推进原则，以稳定的品质、模块化的设计和统一的标准为实施基础，综合应用信息化、物流自动化和智能控制技术，推动轮胎生产一切要素数字化为核心措施的整体解决方案。软控目前可以为客户提供从智能装备到智能车间再到智能工厂的3个层次解决方案。

目前，软控已经成功交付两个全自动智能工厂，累计完成数字化车间建设或改造项目30余项。软控副总裁官炳政详细介绍了软控在智能制造方面的前沿实践，并以年产能200万套全钢子午线轮胎生产工厂为例，阐述了智能制造带来的实际变化：通过智能操作辅助，显著降低操作和管理难度，提高操作效率，同时应用混合现实技术提供可视化设备问题解决方案，人员的培训成本大大降低；通过人工智能排产可实现连续生产，无效生产时间缩短5%以上，单机设备产量提升3%以上；通过质量相关性分析，在大数据整理和分析基础上，对影响质量的生产工艺、原材料等因素进行相关性分析，得到影响产品质量的最关键因素，大大提升了产品质量；通过人工智能错峰排产，节能效果十分可观；通过设备故障预测和健康管理，杜绝盲目备件采购，每年降低备件占用的资金1 500万元左右，同时根据设备劣化情况预先进行设备维护，部件寿命延长15%。

会上发布的智能密炼整体解决方案包括车间生产自动化、车间物流自动化、车间数字化和信息化、车间管理和服务智能化。软控通过提供整体解决方案，做到了自动套袋、制袋、封口，自动拆包、助理搬胶、自动翻胶，低温一次法炼胶、自动投料、自动仓储；节省了投料时间，故障预测有效提高了生产效率；采用燃烧法和生物法有效解决了环境污染问题；实现了物料防误、高精度称量、质量管理。

在智能装备方面，软控重点推出了全新自主研发的新一代智能全钢载重子午线轮胎一次法成型机TPRO-S。该机型以高效率、模块化、智能化、信息化、自动化为核心，历经5代机型沉淀、37项革新，在设备自感知、自适应、设备与人柔性化交互、预防性维护等核心技术方面实现了重大突破，切实满足了轮胎企业对智能化、自动化全钢载重子午线轮胎一次法成型装备的需求，有效提升了载重子午线轮胎的成型效率和质量水平，工作效率较传统成型机提高30%～40%，客户年增收3 000多万元。

在智能技术方面，源自欧洲研发中心的视觉识别系统对半钢子午线轮胎均匀性的提升意义重大，通过检测鼓的径向跳动在线检测各部件的贴合精度、宽度、接头质量、胎坯径向跳动以及对胎圈位置的检测，确保轮胎的均匀性。

据悉，软控智能工厂体验中心是迄今为止全球首个面向橡胶与轮胎企业的智能制造体验平台、产品测试平台和技术升级平台，是立体、动态、领先的体验中心，开创了一种新的工业制造实践模式。体验中心内的很多产品、技术、系统都是国内首创，乃至世界首创。

软控智能工厂是以联接为基础、以数据为驱动、以知识为核心的整体解决方案，目前的体验中心只是一期工程，后期软控会根据客户需要不断升级，不断探索如何通过装备、物流、信息化（人工智能、大数据）的融合，帮助客户降低成本、提升品质和快捷生产。未来会有更多的工厂走向智能制造，软控也将提供更优的整体解决方案。