维修操作一体化探索与实践

林建明 林亦城

设备管理，所谓“三分维修，七分养护”。正如一个人的健康，重要的不是得病后的医治，而是自身平时的保养和锻炼。

国内的制造企业，往往设备管理和生产管理部门分置，设备维修和操作两套人马，日常管理中信息沟通不畅，出现设备问题责任不清，容易互相推诿、互相扯皮，设备运行效率和工作效率不高。但我们也注意到，汽车行业里，修理汽车的人员都会开车，有车一族中绝大多数人也都懂得车辆的维护保养。在目前的制造企业里，要求全体员工都把生产设备当成自己“私家车”对待可能还不现实，但是推行设备管理维修操作一体化，已是大势所趋。

以前东莞珠江啤酒公司也存在一些企业类似的通病，设备维修与操作配合不协调，管理效率和设备运行效率不高。为可持续高质量发展，公司于2015年启动维修操作一体化改革，实行操作、维修人员跨工种轮岗交流学习机制，维修和操作人员共同对设备运行负责。通过两年来的探索和实践，维修和操作的有机融合，提高了员工技能的同时，提高了设备运行效率，提高设备管理水平。

一、操作、维修人员跨工种轮岗交流学习，提升员工综合技能

首先，安排维修工到生产运行班组跟班，原本属于维修班的部分维修工分配到生产车间各机台，正常生产时，参与机台日常操作管理和对设备进行巡检及设备维护，当设备故障或停产进行检修时，由班组内操作人员配合维修人员进行检修。

其次，利用设备大修和日常设备检修过程，安排运行班长和机台负责人参与年度大修和日常设备检修工作，学习设备结构原理和设备维护保养知识，培养设备维护保养人才。在生产班组每个机台选一名机台负责人，明确机台负责人的设备管理职责，主要包括：①负责责任区域设备巡检点检、一般设备故障处理；②参与日常计划检修，要求各班机台负责人必须参与设备预防性检修；③负责车间员工的岗位技能培训，包括设备操作、设备结构原理、设备维修保养知识等。

再次，要加快维修操作一体化融合工作，需要完善管理机构和议事机制。可以合并生产和设备管理部门，或者成立生产与设备管理协调机构，建立生产设备联席会议制度，每天或定期组织专题会议，共同研究、协调解决生产组织和设备管理方面的问题，提高议事效率和管理效果。

二、优化激励机制，调动员工积极性和创造性

构建有效的激励约束机制，是推进实施维修操作一体化的关键和核心。主要的做法有：

1、建立培训教育与劳动竞赛相结合的机制。每周组织车间各机台负责人进行设备理论知识、操作技能及设备维护保养要点的培训。以机台为单位，设备管理团队负责组织每周的技术交流、瓶颈问题攻关讲解，提高设备操作和维护保养技能。选拔表现优秀的操作人员、机台长、班组长，由公司安排时间，通过奖励学费的方式，鼓励参加考取钳工证、电工证、焊工证，跨工种学习。开展车间设备操作、维护保养、日常故障排除技巧等方面的“岗位技能比武”，安装设备模型开展日常训练，利用生产间隙，现场开展实操比武，形成你追我赶、赶学帮超的良性竞争氛围。开展名师、高徒评选，提高员工参与培训和劳动竞赛的积极性。

2、开展样板机台创建评选。通过设备运行管理样板机台评选创建，带动其他各机台规范操作、提升质量、节能降耗、提高效率，做到“我的设备我维护、我的区域我负责”，实现全员生产性维护管理。样板机台创建以机台长为主要负责人，在班组长的带领下持续进行创建评比，主要评价指标有三个方面：一是设备运行指标，包括设备运行效率、设备故障工时与设备事故发生频次等。二是设备运行管理状况，包括设备巡点检的落实情况、设备计划检修落实效果、是否有规范的操作规程和标准作业方法、设备卫生、工艺执行、安全作业评价、机台操作记录是否完善等。三是设备管理持续改进，包括产品质量改进、设备运行效率提升、节能降耗效果、设备改进合理化建议实施等。

3、建立维修操作一体化动态人才库，制定“能工巧匠”评选奖励方案，对车间操作及维修人员评选“能工巧匠”，获奖人员必须是：精通至少一个机台基础上，熟悉、掌握多机台操作和维修技能，且在各岗位技能竞赛项目中名列前茅。通过“能工巧匠”评选奖励，激励员工更多地跨机台学习知识和磨练技艺。

4、实施关键技术人才补贴机制，针对设备操作、检修和日常管理中有专业技术或管理特长且业绩突出的人员，评选关键技术人才，并发放月度补贴，激励人员不断提高专业技能，适应企业技术进步和创新发展需要。

5、实施设备运行效率提升激励机制，设备运行效率的提升与相关责任人绩效奖金密切挂钩，各机台负责人与本机台和整线的故障时间挂钩，班组负责人对整线运行效率和故障时间的控制负责，奖优罚劣。

三、加强设备基础管理，提高设备管理水平

实施维修操作一体化，还需要进一步加强设备基础管理，主要措施有：

1、加强设备润滑管理，实现各机台润滑图清晰可视化、油品及工具摆放规范化、润滑周期及责任人明确化。

2、建立关键设备动、静态评估体系。制定关键设备动、静态评估表（图1），完善重点设备、关键部位的巡检点检清单，明确并细化检查标准，由部门主管组成设备管理小组每周定期督查，及时查找问题，落实纠偏和持续改善。

3、完善动态计划检修制度，提高设备预防性检修工作的有效性。每天动态梳理设备隐患和潜在故障点清单，由车间负责人将当天存在的设备缺陷及隐患汇编成滚动检修计划清单，明确并落实项目责任人、检修方案、备件准备和时间要求，设备管理人员对设备运行状况要做到心中有数，随时做好检修准备。一旦生产线出现任何非计划内停机时，及时利用停机间隙组织对其他机台的保养和检修。同时，将设备周检、月检项目形成标准化作业清单，明确检查方法、实施责任人和检查监督责任人，确保每个检查、检修项目落到实处。

4、完善设备缺陷台账。设备缺陷及故障处理实现分类汇总，建立各机台的维护管理档案，相当于“病历本”，并与关键备件生命周期管理机制有机结合，生命周期缩短的要分析原因和采取改进措施，超出生命周期使用的要有跟踪评估，同时针对故障原因和处理方案形成相应标准作业方法，并组织技术交流。

5、利用单点课程管理工具，开展生产全过程各工序和设备检修各环节标准作业指导书的编写，规范操作，沉淀知识。标准作业指导书作为员工日常操作、维修的指导文件，也是日常培训的重要资料。

实施设备管理“维修操作一体化”，打破维修工、操作工界限，正好给了原有的“维修工”进一步熟悉设备的机会，在参与设备日常操作的过程中更多了解设备的性能和实时运行状况，原本的“操作工”参与到设备维护保养和设备检修工作中，由于对设备的熟悉，在与维修工一起工作的过程中，可以不断学习设备结构知识和维修技能，一些设备故障的隐患往往能及时在萌芽状态中被发现，并及时处理解决。维修工和操作工相互学习，相互促进，车间的设备维护力量在实现“操作维修一体化”的过程中不断地壮大，设备操作技能和设备维修效率都有了较大程度的提高。

经过两年多实践，项目实施效果和效益明显，主要体现在：通过实施维修操作一体化，培养了一支既懂操作又懂设备维护保养的设备管理团队。减少专职维修人员8-10人，节约了人力成本。设备利用率和生产线效率持续稳定提升，车间生产线效率从两年前的61.9%提升到目前74.3%。

东莞市珠江啤酒有限公司是一家以啤酒包装为主业的公司，其中主要以设备为工作主力，只有做好设备管理与使用才能为公司创造更多的财富，将维修操作一体化引进设备管理中，使原有的设备管理以维修为主的模式转变为设备管理以保养为主、维修为辅、保维结合 的模式。随着设备维修操作一体化的深入推进，员工的综合技能不断提高，操作、维修效率得到全方位提升，为企业创造更多的利润空间，同时也提升了企业的创新竞争力和员工自身的竞争优势。