中石油集团射孔重大技术现场试验告捷

2018年12月5日，据中国石油天然气集团有限公司（以下简称集团公司）射孔重大技术现场试验——210 ℃/175 MPa射孔器及高效复合射孔技术现场试验项目负责人陈锋透露：“世界射孔工艺技术已由简单打开油气层向保护油气层、实现油气井增产方向发展。我们已在KS901井、KS902井连续创下国内综合射孔难度最大纪录”。

近年来，深层/超深层油气资源已成为国家油气资源重要的战略接替区。然而几年前，常规射孔作业工艺还无法实现深层射孔测试联作，射孔弹在高温高压下穿深、孔径等性能指标低，国内现有射孔枪的材料、结构、密封设计等无法适应深层勘探需要，一些高温高压深井的射孔完井业务完全被国外油服公司垄断，并且施工费用昂贵。为改变受制于人的局面，同时降低勘探成本，集团公司科技管理部决定从2015年起实施射孔现场试验项目专项攻关。

射孔现场试验项目分为210 ℃/175 MPa高温高压射孔器及射孔技术、特殊结构井的3D射孔技术、燃气脉冲—动态负压射孔技术现场试验3个课题。由中国石油测井公司西南分公司牵头，联合中国石油吉林油田公司、中国石油勘探开发研究院、中国石油大庆油田有限责任公司共同完成。

验收专家认为，该项目研究定型了几大系列射孔器及配套工艺技术，丰富了国内射孔器产品技术系列，提升了我国射孔技术的综合水平，解决了“三超”油气井（超深、超高温、超高压）、“三低”油气藏（低孔隙度、低渗透率、低产能）和非常规油气勘探开发难题，并取得了非常理想的现场试验效果。其中，两大系列耐温210 ℃/170 h、耐压175 MPa高温高压射孔器配套技术，在四川盆地川渝、塔里木盆地油气区块现场试验90井次，达到国际先进水平，促进有关油田公司作业成本降低45%。5种规格的定面射孔器和4种规格的定向定射角射孔器及水平井泵送可选发定面射孔工艺，在吉林油田现场试验132井次，有效降低了水平井破裂压力，提高了储层改造效果和单井油气产量。