基于提升产品质量的设备功能精度管理实践

齐林雷

（日照钢铁控股集团有限公司，山东 日照 276800）

“工欲善其事 ，必先利其器 ”，设备是质量的基础，有了好的设备基础，才能够生产出优质的产品。2015年初，为了不断提升产品质量，日照钢铁在对轧区设备进行分析后，明确发展质量设备功能精度管理的思想，希望通过保证设备精度，改善生产过程出现的缺陷，提高产品质量和产品附加值，不断提高客户满意度，为公司转型升级做出积极贡献。

1 实现以提升产品质量的设备功能精度管理要素分析

1.1 难点分析

日照钢铁于2003年建厂，同许多钢铁企业一样，随着设备在役周期增长，设备状态的不断劣化，生产与设备管理人员对产品质量与设备功能精度的紧密关联度认识不一，操作及维护人员知识水平参差不齐，管用维资源的不均衡制约着质量设备功能精度水平提升。

1.2 任务确定

坚持保证设备的生产能力，从设备、工艺各方面提出来多项精度管理项目，采取一系列精度保证措施，全面推进关键设备受控的精细化管理，建立质量设备功能精度管理体系来保证设备精度，从而满足产品质量对精度的要求。

1.3 成果内涵

本管理成果从产品管控的源头，通过不断完善设备功能和精度标准，构建基于提升产品质量的设备功能精度管理协同体系，以标准化的方法和可操作的方式来系统性运营优化，从而在公司产品质量保障方面进行的有益实践。

日照钢铁功能精度管理以用户需求为驱动，以降低内部质量缺陷、提高产品质量为切入点，以点检定修制为主线，结合产线工艺及产品质量要求，全力打造以点检、检修、检测为基础的设备功能精度管理体系，先后经历了引进、消化、吸收、改进等过程，并逐步形成了具备自身特色的质量设备管理体系。

2 设备功能精度管理的形成

2016年初，日照钢铁开始以“用户需求”为驱动，以“质量控制点”为维护对象，正式将设备功能和精度两项重要指标纳入生产设备管理体系之中，开展以“精度为中心”的全过程设备管理，来落实产品的品种、质量对生产设备功能和精度指标管理的要求，从而不断改善产品品质形成的设备技术支持和管理保障条件，推进质量设备功能精度管理提升。

3 建立质量设备功能精度管理推进机制

2016年上半年，日照钢铁把设备管理的关注重点由设备的可靠性转移到设备的功能、精度方面，并配套制订了相应的管理文件，组织相关部门开展攻关，建立了设备功能精度管理推进体制，形成质量设备功能精度管理体系。

4 生产单位设备功能精度管理职责分工

为有效达到完善设备功能精度管理机制，规范设备功能精度管理作业，使功能精度管理纳入常态化设备管理内容。对管理职责进行分工。生产方负责明确质量设备功能、精度项目，并与设备方协同制定相应的质量设备功能精度管理标准，并发放到对应操作岗位实施督核；负责项目超标及恢复的确认及相关记录；负责功能精度管理的计算、分析及评价，上报月度实绩报表。

设备方负责完善、修订对应的点检标准和检修作业标准，并严格执行。对超标项目组织制定整改措施并实施整改，对负责功能精度项目超标进行检讨。

（1）设备功能精度管理项目统计、确认。对各个产线设备功能精度管理项目技术标准进行确定、核准，此项工作主要由生产工艺技术人员将对生产的规格、产量、质量、成材率等指标产生直接影响的关键设备项目进行统计，与设备维护人员共同协作，将最终确认结果以设备功能精度管理标准形式报到公司设备处核准、备案。

（2）各制造部组织修订内部功能精度管理要点，落实考核机制。对所管辖设备功能投入率和精度保持率的进行统计计算，并按月做好分析评价和考核工作。

（3）指标计算办法：

（不分机架计算项目单项完成率按台次按1台次计算）；

单项综合完成率 = 单项完成率×权重系数；

产线完成率=∑单项综合完成率。

（4）各生产单位根据设备功能精度管理制度实际执行过程中出现的问题，可向管理部门提出优化及改善建议，在进行验证讨论通过后，管理部门对制度进行完善修订；对积极推进完善设备功能精度管理工作并完成情况好的单位，适当给予正面激励。

5 设备功能精度管理实践

日照钢铁经过不断摸索和尝试多种设备功能精度管理模式和推进方法，形成了一套日钢特色的管理办法。

5.1 开展受控设备

“7定法”：定机组；定人员；定仪器；定标准；定测点；定参数；定周期。

5.2 实施设备维修的精度管理

在维修过程中，深入开展设备精度维修，做到质量检查人员全程跟踪,严格进行过程控制,严格验收检修质量。进而提高产品质量、提高运行效率、节能降耗。

5.3 建立设备功能精度异常报告机制

运用快速响应机制推进设备功能精度管理,以将因设备功能精度问题对产品质量的不利影响降至最低。

5.4 植入EMSI 系统，实行标准化管理

自2016年下半年以来，设备处组织各单位专业人员为关键重点设备建立功能精度管理档案，形成2347个精度管控点，优化EMSI系统，植入功能精度管理模块实现功能，将设备功能精度的主控项目、控制标准、检测周期、检测方法和数字化评价机制固化于系统，实现对精度超标项目影响次数实时统计分析，达到对功能投入率、精度保持率等指标的分析。同时推广应用检测诊断技术，紧扣产品质量，进一步强化设备功能精度管理。

5.5 运用新技术手段，提高设备功能精度管理水平

作为“智能化工厂”的重要组成部分，智能监测是目前最新技术发展趋向，是最先进的保证机器正常工作的模式，在总结前期设备监测技术应用经验的基础上，日照钢铁会同安徽容知日新科技股份有限公司在日钢ESP生产线X台关键设备进行智能监测试验；可通过手机APP接收报警推送信息，实时查看设备运行状态、提出技术支持等功能；按“千机受控”管理计划，下一步将吸收国内外钢铁企业先进经验，搭建日钢专业化技术服务信息平台，实现1000台+关键重点设备的状态受控。通过平台化管理，专业化技术支撑来打通信息孤岛，实现数据共享与综合利用，同时统一规范、标准、技术，增强系统兼容性，从而形成大数据分析中心，实现泛工厂化服务，使之向更高的水平发展。多措并举提高企业质量设备功能精度管理水平，降低维护成本，实现装备的安全、健康、经济运行。

6 总结探索经验形成日钢特色的质量设备功能精度管理体系

2016年以来，日照钢铁通过借鉴吸收台湾中钢、宝武钢铁等经验，以设备系统年盘规划为导向，以设备功能精度为主题，以点检定修制为主线，根据产线工艺及产品质量要求，并结合“人、机、料、法、环”五要素，找出问题点与薄弱点，持续提升设备功能精度管理水平，探索出一条适合于钢铁企业的精益化运营、差异化运作的改进路径，为品种开发、质量提升提供了有力保障。

通过系统性地对设备精度进行改进与创新，有效保证了设备精度，经过功能精度管控后，1580薄规格产品稳步提升到月产5万t以上；2150薄规格产品的楔形度降低到60～70微米；2#酸平线入口活套精度管控后，平均速度提升至200～400m/min；对轧制线标高精度管控后，汽车钢浪形缺陷下降至0.55%；小型冷床月产弯钢小于20t；大型UF轧机定位套影响生产时间为零。为汽车板、管线钢、工程用钢等高端产品的高效生产模式提供了设备保障，对日照钢铁的生存与发展具有非常重要的意义。

7 设备功能精度管理体系建立与运营优化在企业中取得的成果

实施后关键设备的功能、精度管理目标得到了改善，生产设备维护人员的质量意识大幅提升，从以关注设备故障为中心，逐步转移为以设备功能、精度、故障为中心。加快高端“板、型、棒、线”能力体系建设，为尽快完成从国内知名钢铁企业向“世界钢铁行业先进管理水平”的战略目标转变奠定坚实基础。

8 结语

随着“互联网+”、“中国制造2025”的全面推进，产业转型和智能升级是钢铁业的必经之路，日照钢铁也已全面探索研究“智能制造”的未来方向。始终坚持“以用户为中心”，全面提升质量设备功能精度管理能力和运行效率，从“满足产品标准”到“追求产品零缺陷”，为公司产品质量的稳定受控打下坚实的基础，提高产品附加值和增强企业竞争力，适应公司新一轮发展战略和整体价值最大化的要求。