MMOG/LE体系下全供应 的追溯管理——MMOG/LE与制造业供应链及物流管理系列连载之五

文/颜家平 席哲

随着市场对产品质量的重视度增加，法律法规要求当某产品出现质量问题时企业需要把相应的产品召回处理，这对整个供应链的追溯性提出了较高要求。MMOG/LE体系对供应链追溯管理是怎样要求的？有哪些具体指导意义？本次MMOG/LE与制造业供应链及物流管理系列连载的最后一篇文章，将对供应链的追溯管理进行探讨分析。

近年来，随着人们对自身消费权益保护意识的增强，越来越重视汽车等相关产品的质量，国家也陆续出台了与之相关的规定。2012年，国务院通过了《缺陷汽车产品召回管理条例》，将原先的“规定”提升为“条例”。之后，有问题汽车被召回的案例时有发生，极大地保护了消费者的利益。在这样的形势下，汽车产品质量追溯体系的重要性也日益显现。

产品质量追溯体系并不是为了监管企业，而是为了帮助企业建立品牌形象，提升社会效应和经济效益。在汽车、电子产品等离散制造企业，当出现质量问题的时候，通过建立全供应链的追溯管理系统，可以迅速查清楚相关批次和质量问题存在的关键原因，并召回相关批次的产品，一方面能够快速处理消费者的问题，赢得消费者信任，另一方面也能减少损失，保持企业的信誉。

一、MMOG/LE中对可追溯性的要求

鉴于美国政府从上世纪60年代就发布了《国家交通及机动车安全法》，MMOG/LE体系从1999年第一版开始，就把产品追溯的要求用一个子章节的地位列入体系条款之中，在之后的几次改版时，不断进行调整与加强。同时，在整个体系中多处体现对产品在整条供应链上实现可追溯性的管理要求。

MMOG/LE体系在《可追溯性》这一子章节中强调：企业应有流程可以确保满足可追溯性和报告要求，并按照客户、行业、政府和/或国际标准保存记录的流程。记录应清晰、容易识别并可以检索。同时要求应有流程确保批次和/或序号可追溯性按照客户、行业、政府和/或国际标准进行管理。这可以包括库存所有阶段（成品、在制品、原材料）的部分批次和/或单个零件/托盘/批次的可追溯性。用这两个高权重条款，来体现体系对产品可追溯性在供应链上实现全覆盖的要求。同时，为了避免人工操作的疏漏与错误，体系又提出了要自动收集、记录并跟踪批次、部分批次和/或序列号可追溯性数据（例如：条码识别、RFID）。用自动化手段来防止操作中的失误，保证可追溯性的可靠运行。体系在明明白白提出了可追溯性的总体要求时，在大部分的章节都有具体内容来与之配套，让追溯管理成为体系的一个重要内容。

对物料与产品进行标识，是追溯管理的一个主要手段。体系要求组织必须有一个流程，以正确地标识从接收点到最终发货的所有物料（例如：在零件上直接标注、产品标签、路径卡、RFID）。企业要在内部使用条形码/RFID来识别并跟踪物料。为了实现汽车产品的可追溯性，各零部件企业的出厂产品都有相应标识，作为产品追溯的依据。

笔者曾亲身经历过一个案例，在某国出产的汽车行驶中，出现了F企业的产品质量问题，影响到人身安全，属于召回范畴。当机制启动后，通过车辆和产品上的标识，在很短时间里就确定了范围和车辆的流向，在世界各地内顺利实现了召回。相隔没有几个月，在J企业，同样的问题，却因在某国销售的车没有做好相关记录，无法找到实际存在问题的车辆，只得将在该国销售出的所有该型号车辆进行召回，经过检查后再确认问题车辆，花费了几乎半年时间。不过，这仅仅是可追溯的第一步，是整条供应链上离顾客最近的一段。要在整条供应链上实现全追溯管理，会面临许多难点，需要采用先进的技术加以管理。体系标准中提到了四种常用的方法，即条形码、RFID、在零件上直接标注与路径卡。

1.条形码标识：体系中经常提到的条形码就是较为普及的一种追溯标识技术。它是随着计算机与信息技术的发展和应用而诞生的，是集编码、印刷、识别、数据采集和处理于一身的新型技术。一张小小的条形码，包含着许多产品的必要内容。产品上凡有地方可贴条形码的，企业都会考虑使用条形码技术。在体系评审时，如果企业未能使用条形码技术做产品标识，那是肯定通不过评审的。

图1：MMOG/LE——可追溯管理的意义

图2：MMOG/LE——可追溯性管理要求

笔者曾经服务过的F公司，也正是在贯彻MMOG/LE体系标准时，引进了条形码系统。在采用了条形码技术后，物料的流动与ERP系统紧密相连，做到了物料与产品进出的及时更新，大大降低了因为人工操作引起的误差。每次发生质量问题时，条形码就成了追溯的有效工具，缩短了寻找质量问题原因的周期。最近几年，更为先进的二维码开始在各企业引进使用，发展迅速，大有取代条形码的趋势。

2.RFID技术，又称无线射频识别(Radio Frequency Identification)，是一种通信技术，俗称电子标签。它具有快速读取、重复使用和安全性强等特点。每个标签具有唯一的标识信息，在生产过程中将标签与商品信息绑定，在后续流通、使用过程中标签都唯一代表了所对应的那件商品，对产品的追溯非常有效。但较高的成本成为应用瓶颈，制约该项技术的推广与发展。在行业内，能够真正使用RFID的企业还寥寥无几。体系也未把此项技术的应用作为否决项。随着经济发展，人们对该项技术期待越来越高，成本也在不断得到优化。相信在若干年后，使用的企业会有更多增加。

3.激光标识：激光标识的原理是用激光束在各种不同的物质表面打上永久的标记，也就是体系在条款中提到的在零件上直接标注的方法，企业一般用在金属件或者电子元件上。它具有标识清晰、耐磨损等优点。物料一旦需要追溯时，就可以从激光标识的内容上，找到生产日期或者生产序列号，从而发现问题产生的原因。这也是企业比较常用的标识方法。在工作实践与参观交流中发现，几乎所有的电子线路板和邮件都采用了这一技术，在一些有条件的金属零件上也采用激光标识。

4.路径卡，也称工序流转卡：一般作为工艺文件及记录进行发放，一般为单份、单卡随产品进行流转。路径卡的记录方式是将生产加工活动和质量状况直接记录在表卡上，但由于路径卡在车间流转，页面污渍往往很多，记录内容会有划改现象，工人签字也不规范，所留空间也有限，有些项目在流转卡上签字后必须重新填写有关记录。 另外，在实际生产过程中，当产品部件的不同工序在不同地点同时制作时，路径卡可能会发生记录冲突现象，这时单卡流转的路径卡往往很难随产品流转，漏签、晚签的情况很容易出现。所以路径卡一般使用在加工物料的单向流动上。在机加工，热处理工序中运用比较多。企业中会安排专人把路径卡的内容输入电脑系统，便于查询。把路径卡作为原始资料进行保存。

5.其他标识：除了体系提到的四种标识外，还有些其他标识方法。如采用贴或者挂等方式将标有生产加工与质量状况等信息的纸标签粘附在容器和包装上，随着容器与包装的流动而移动。它的内容一般还是采用手工写的方法，在相当一部分工厂还在使用。纸标签的作用，一是作为产品状况的显示，即目视化的管理，如加工的工序，装配的工位和质量的状况。当标签是红色的，那就是不合格产品。就需要进行隔离、返工与报废。二是可以用来保存，作为将来需要进行追溯时的依据。不过随着科学技术的不断发展，这样的纸质标签逐步被条形码、二维码等所替代。

二、实现产品可追溯性的难点与问题

虽然我们有了如何进行产品追溯的技术，但在实际操作中还是有许多问题和困难。我们要对产品进行追溯，问题还是不少，主要有以下几个较为普遍的情况：

1.条码/标签破损、信息无法识别。当产品出现质量问题或者用户投诉的时候，很难追溯到该产品的整条供应链过程信息，个别企业甚至连生产信息都不完整；原因是产品的条形码已经破损，无法辨认，或者本身的标签错误造成无法追溯。N公司的条形码是贴在产品外部的突出部位，非常明显，但容易遭损，几乎每次发生质量问题，运回来的不良件都因条形码破损而无法追溯，虽然他们与总装厂进行了协商，要求在退回不良品时注意对产品进行保护，效果还是不佳。之后，他们改进了标签张贴部位，改进了标签的质量，问题才得到解决。

2.记录不完整、数据保存能力差。发现问题，找不到整套的数据与资料，不能立即查明它的原材料供应商、操作机台、操作人员、经过的工序、生产时间日期和关键的工艺参数，只得根据现有的数据进行推断。这样的公司为数不少，笔者参与评审了一些企业，发现企业中数据采集的方法各自为政，不匹配。数据保存由部门自己负责。看上去数据很多，到时却无法提供需要的数据。在评审中，他们听取了专家的建议，统一了数据来源和采集标准，统一由质量部门进行保存管理，效果大为改善。体系还要求根据顾客的标准对物料记录进行归档并保存一定时间。《缺陷汽车产品召回管理条例》规定“生产者应当建立并保存汽车产品设计、制造、标识、检验等方面的信息记录以及汽车产品初次销售的车主信息记录，保存期不得少于10年。”但能够做到这一标准的汽车零部件企业并不多，这也是出售多年的汽车发生召回时，难以从生产质量记录中找到问题根子的原因之一。不过随着企业质量体系建立和电脑软件数据系统的应用，今后数据保存10年或者更长的时间，已经不成问题了。

3.供应商标识与批次管理能力弱。在培训时，有许多学员问道：供应商的来料标签上生产日期与交付日期经常不一致。一个交付日期物料中有若干的生产日期的物料，追溯往往就到此为止。这样的问题在二级供应商中还是比较普遍的。笔者曾经到一家企业的供应商现场进行过实地考察，发现供应商对产品的追溯要求根本不重视，完工产品运到仓库里后再装托盘，仓库也没有先进先出的理念和操作规范。针对这样的情况，笔者建议链主企业对供应商进行针对性的培训，提出整改建议和操作方法，要求在产品下线时，在生产车间直接装托盘。这样避免了大部分的产品生产日期不一致，对于尾数，协商统一放在一个部位。使链主企业可以控制物料的批次，方便产品追溯。改善取得了明显效果，但改善的进度不尽人意。链主企业的采购经理告诉笔者，这个改善几乎花费半年时间，只有三分之二的供应商达到了标准。不过他对此还是充满信心，只要有了改善效果，继续努力推动，那余下的供应商也一定会得到改善。事实上，二、三级供应商是全供应链追溯管理的主要瓶颈与薄弱环节，特别需要链主企业根据体系的标准像上述企业那样，对他们进行培训与帮助。否则，全供应链的可追溯性则无法实现。

二、三级供应商是全供应链追溯管理的主要瓶颈与薄弱环节，特别需要链主企业根据体系的标准像上述企业那样，对他们进行培训与帮助。否则，全供应链的可追溯性则无法实现。

4.返工/返修产品标识与流转记录管理缺失。返工/返修产品是一个影响产品可追溯性的重要原因。在B公司里，我们在返工区域看到了大量的返工品，有的已经过几次返工。被问及如何进行追溯时，质量部门的主管用“这些是用来做维修品”的理由进行搪塞，事实上是根本无法进行追溯。在Y公司，原先不合格产品都进行报废，追溯管理做得比较好。前两年，有人对不合格的报废品提出了返修的方案，领导立刻终止了报废，转向返修。但由于返修技术不成熟，返修远远跟不上不合格品产生的速度。而且打乱了产品标识的流程，影响了产品的追溯，给企业带来了负面的影响，最后只得停止返修。V集团对返工带来的问题十分清楚，从21世纪初就提出了“零返工”的要求，并制定了相应的途径与标准，要求所属企业对返工实行特殊管理，什么是可以返工，什么是需要直接报废的，都要有明确规定。每一个返工产品都必须有相应标记，然后制定出消除返工的计划，经过多年努力，有的企业实现了“零返工”，有的企业减少了返工。当顾客发现产品质量问题时，立刻就能看出产品是否属于返工产品，如果分析评估后确定这个产品的返工会给顾客造成影响，那就停止返工，直接进入报废流程。

5.物料尾数管理混乱。加工与装配中的尾数会引起产品的无法追溯。当一个整套批次结束时，还剩余一些不同的零部件，再进行下个批次加工或者装配时，先使用这些零件，那么整套的批次管理就会被打乱。在X公司进行评审时，生产现场就看到了这样的状况。现场主管已经意识到问题，但苦于没有办法。为此，他们的首次评审被否决了。潜在供应商也没有成为现实供应商。于是该公司领导聘请了咨询公司专家来帮助解决问题，专家们提出解决尾数的前提要实现包装的标准化，以生产批量为基础，制定包装数量标准，并在包装上留有一定的余量，以便在生产量变化时，包装量可以随之变化。经过这样的改进，尾数大大减少。对剩余的个别特殊尾数，采用做好专门记录的方法加以解决。方案完成好，客户再次来评审，这个不符合项得到了通过。

6.批次切换管理不足。有些原材料因自身的原因很难进行标识管理。F公司就发生了因油脂引起的质量问题。在进行追溯分析时发现，油脂桶一直会有小部分油脂残存在油桶里，而自动加油装置探测到油脂剩余不多了，就会自动加油脂，因此几批油脂会混在一起，只有换桶时，才能分开不同批次的油脂。在解决这次的质量问题时，只得把这个批次的产品全部进行更换，损失很大。之后，管理部门的工程师对抽油脂装置进行了改进，做到把桶底油脂几乎全部吸干净，随后进行换桶。这样既减少了浪费，又保证了油脂批次的可追溯性。这个案例说明只要企业重视，许多难题还是能够得到有效的改善。

图3：MMOG/LE——可追溯管理中的问题与难点

全供应链的追溯管理中存在的问题不仅仅是上述的六个，还有不少其他情况。究其根本原因，主要来自几个方面：

一是主观原因，没有把顾客满意放在第一位，追溯管理是被体系和顾客逼着要做，于是应付着做，自然很难达到标准。

二是成本因素，无论采用什么方式进行产品追溯，都需要有成本投入，搞条形码，就需要一套软件系统。成本是追溯管理的主要障碍。

三是管理能力，这些企业的供应链管理能力本身就非常弱，供应链人才非常缺乏，而全供应链的追溯管理是需要一定的管理基础的，因此，既使有此心，却无此力。

四是技术障碍，一辆汽车由三万多个零件组成，零件还有更多的部件和原材料组成。这些零部件品种繁多，类型各异，需要采用不同的追溯技术，仅仅体系中提及的几种方法是远远不够的，需要企业创造相应的标识和追溯技术。而企业往往把精力、人力和财力投到产品本身的开发上，顾及不到追溯的需要。

但市场需求的快速发展和顾客对产品质量要求越来越苛刻，需要我们争分夺秒地按体系标准建立全供应链的追溯体系。国务院近期发布的《关于积极推进供应链创新与应用的指导意见》，针对产品的可追溯性，提出要“提高质量安全追溯能力，将供应链上下游企业全部纳入追溯体系，构建来源可查、去向可追、责任可究的全链条可追溯体系，提高消费安全水平。”政府的规定、条例和意见接二连三地出台，都在鞭策企业加快追溯管理的步伐。企业要清醒地认识产品可追溯性对发展与生存的重要意义，加大在这方面人、财、物的投入，采用切实可行的措施，实现全供应链的追溯管理，以符合体系的标准，达到政府的要求，最终满足顾客的需求。