常减压电脱盐污水综合治理

巩国平+王占锋+席满意+程继忠

摘 要：本文针对电脱盐污水对环保的不利影响，介绍了工艺探索解决过程。通过电脱盐乳化废水加注清油剂、电脱盐乳化废水小试、建立电脱盐乳化废水处理装置等步骤，最终找到了适合电脱盐乳化废水处理方法，从而能够保证电脱盐乳化废水的达标排放；通过建立反冲洗水处理系统，避免了对污水处理厂的冲击。使常减压装置电脱盐污水能够正常排放，改善电脱盐罐运行工况，减少污水排放点，环保更加可控，可避免环保事件的发生。

关键词：电脱盐；污水；反冲洗；治理

中图分类号：X742 文献标识码：A 文章编号：1671-2064（2017）22-0006-02

常减压装置电脱盐污水主要包括电脱盐乳化废水和反冲洗水：一是随着常减压装置加工原油性质不断恶化，以及原油开采或集输过程中人为添加的表面活性剂，造成了常减压装置电脱盐正常排放的污水乳化严重，含油、渣量较大。乳化废水中含有不溶于水和油的浮渣，呈茶色或黑色；二是原油中通常含油泥沙等固体杂质，这些杂质沉积在电脱盐罐底部，越积越厚，造成电脱盐罐容积减小，缩短了水在脱盐罐内的停留时间，影响油水分离效果及脱盐效率[1]，因此，电脱盐罐需要定期进行反冲洗。如何避免电脱盐污水对污水处理厂的冲击，满足两套常减压装置正常生产过程中产生的电脱盐污水排放需要，迫在眉睫。

1 电脱盐乳化废水治理

1.1 初步控制措施

2010年12月，车间开始在550万吨/年常减压装置电脱盐除油器入口加入清油剂，对电脱盐乳化废水进行处理，提高油水分离效果，电脱盐除油器顶部分离的浮渣水需用汽车拉运出厂。上述措施投用以后，电脱盐乳化废水排放质量明显好转。但由于除油器顶部分离出的废渣水含油高，拉渣量大，给装置造成较大的环保压力，且废渣水处理费用高；另外，生产装置长期高频次进入机动车辆拉渣，存在较严重的安全隐患。

1.2 550万电脱盐乳化废水小试

将550万吨/年常减压装置电脱盐除油器顶废渣水输送至三叶公司环烷酸装置加注清油剂F，静置脱水。废渣直接装车拉运至公司渣场填埋，废油回收至环烷酸装置统一处理。对实施前后同期拉渣量进行了对比，装置拉渣量降低了78%。550万2011年及2012拉渣量对比，如图1所示。

1.3 建立电脱盐乳化废水处理装置

车间借鉴550万电脱盐乳化废水小试经验，决定将常减压装置电脱盐乳化废水集中处理。但是由于环烷酸容器容积有限，不足以处理两套常减压装置的电脱盐乳化废水。故车间将原12单元碱洗系统及三叶公司环烷酸装置进行了改造，充分利用装置原有设施及控制室，合理布置工艺管线，增加部分新设备，将其改造为电脱盐乳化废水处理装置，并将500万吨/年常减压装置电脱盐乳化废水也输送至该处理装置。两套常减压装置的电脱盐污水进该处理装置后，先加入清油劑，打破污水中水包油的状态，让微小颗粒产生絮凝增大至肉眼可见状态。然后根据油、渣、水的比重不同，进行分离，分离后的合格污水排放至工业污水井，油渣送至油渣分离罐，同时加入清油剂F，进行二次分离。分离完成后废水由底部排放，废油及废渣由转油泵及转渣泵分别抽入废油及废渣储罐，然后装车拉运至公司渣场填埋。

1.4 效果

表1、表2分别为500万、550万电脱盐乳化废水处理前后的分析数据对标表（数据取自标定报告）。

从表1可以看出，500万电脱盐乳化废水经本装置处理后，石油类、氨氮、COD下降明显，较处理前分别下降90.30%、40.68%和69.36%，能够保证500万电脱盐乳化废水环保排放。

从表2可以看出，550万电脱盐乳化废水经本装置处理后，石油类、COD下降明显，较处理前分别下降91.78%、46.84%，氨氮略有上升，能够保证550万电脱盐乳化废水环保排放。

2 电脱盐反冲洗水治理

由于常减压装置电脱盐反冲洗水含有大量油渣，不能直接进入污水处理厂污水处理系统。因此，电脱盐罐反冲洗时，反冲洗水先进入炼油区污水系统，然后污水处理厂要将炼油区所有污水改进缓冲池。电脱盐罐每次反冲洗用时3小时左右，反冲洗完毕后，炼油区污水需要额外的2小时置换系统，然后才能改进污水处理系统。反冲洗水流量约60t/h，而炼油区污水流量约1000t/h，即电脱盐罐每次反冲洗，需要近5000吨的污水改进缓冲池。

由于污水处理厂缓冲池是事故备用池，不可能长时间用于储存电脱盐反冲洗水，因此，经公司协调，每套常减压装置电脱盐罐每月反冲洗一次，反冲洗频次过低影响了电脱盐的运行工况。

2.1 建立反冲洗处理系统

12单元停工后，3具电脱盐罐停用闲置。而这3具电脱盐罐容积均达170m3，加以利用可解决反冲洗水冲击污水处理厂的难题。2015年11月，车间将3具电脱盐罐内部构件拆除，改造为反冲洗水处理罐，布置管线并增加仪表、机泵等设备，建立了电脱盐反冲洗水处理系统，并于2015年年底投用，主要用于处理两套常减压装置的电脱盐反冲洗水。3具反冲洗水处理罐与原有的3具油水分离罐均采用并联方式，电脱盐反冲洗水加注清油剂后进入反冲洗水处理罐，静置、沉降，合格的污水排入工业污水系统井。脱水后的废油渣通过泵输送至原有的油渣分离罐V-102，进一步分离油、渣。

2.2 效果

电脱盐反冲洗水处理系统建立之后，反冲洗水经过处理，排放的污水完全能够达到环保指标要求，可满足两套常减压装置每周各至少反冲洗一次的需要，减轻了污水处理厂的环保压力。电脱盐罐反冲洗频次增加后，脱盐效果明显增加，具体数据见表3。

从表3可以看出，通过电脱盐罐反冲洗的频次从每月一次提高至每周一次后，500万脱后含盐下降了6.59%，550万脱后含盐下降了22.18%。脱后含盐下降，减缓了常减压装置的腐蚀，同时减少了下游二次加工装置催化剂损耗，有利于常减压装置和下游装置的长周期运行。

另外，由于3具反冲洗水处理罐与原有的3具油水分离罐均采用并联方式，增加了乳化废水处理装置的储存空间。当原油性质急剧恶化，常减压装置的电脱盐乳化废水水质严重变差，乳化废水处理装置处理压力大时，可将电脱盐乳化废水改至反冲洗水处理系统，大幅度提高了乳化废水处理装置的处理能力。

3 结论

经过摸索，通过对炼油厂报废装置利旧改造，建立的电脱盐乳化废水处理装置能够大幅度降低常减压装置电脱盐乳化废水的石油类含量、COD和氨氮，能够完成环保装置的任务，保证外排工业污水环保达标排放；建立的反冲洗水处理系统，可以避免反冲洗水对污水处理厂的冲击。

参考文献

[1]李志强.原油蒸馏工艺与工程[M].北京：中国石化出版社，2010.endprint