中国眼镜如何走向制造强国

文/孙环宝

中国眼镜如何走向制造强国

文/孙环宝

编者按：本刊从2016年推出的《“十三五”十二人谈》栏目，邀请到了12位有识之士撰稿，以审视大势的眼光，结合行业实际，直击行业热点、焦点和痛点问题，他们高瞻远瞩的目光以及高屋建瓴的战略思考对行业具有很强的启迪性和指导性，每篇文章在本刊旗下的官方微信平台推送后，阅读量均突破6000以上，深受读者欢迎。为此，本刊今年继续邀请行业大咖撰稿，奉献更多精彩观点，以飨读者。

进入“十三五”的第一年（2016年），全国迎来了史上最严的环保执法大检查，因未通过环保检查的断水断电而停工歇业的制造企业不在少数。同时，在去产能、供给侧改革大背景下，不少中小企业因去产能而被关停。眼镜行业面临同样的问题，不少中小企业因环保问题被迫停产。处于严格的计划经济模式，眼镜生产企业数量很少，产品供不应求，供需矛盾突出。上世纪80年代以后，中国经济发生了重大变化。改革开放以来，大量私企的出现，特别是众多温州眼镜企业如雨后春笋般地崛起，给中国眼镜制造行业带来冲击和竞争的同时，也带来了活力，中国眼镜制造业开始初具规模。

眼镜行业属于劳动密集型产业。“十二五”后，中国人口红利逐步消失，而近10多年，因工资成本急剧增长，管理成本、原材料成本上升，地价、能源飞涨等各种因素，导致传统制造企业的盈利能力不断下降。

一．行业现状

我国眼镜制造业起步于20世纪初期，已有近百年的历史，当时主要是集中在以上海为中心的经济较发达的大中城市，以私营企业为主，生产方式为手工作坊式。

解放后，中国眼镜行业逐步形成了以眼镜架和玻璃镜片生产为主的国营生产厂，如上海眼镜一厂、上海眼镜二厂、苏州眼镜一厂、北京眼镜厂、北京608厂、杭州毛源昌眼镜厂等。在20世纪80年代以前，中国

进入上世纪90年代后，广东、温州、厦门等地的眼镜生产企业发展迅速，形成了地区性的规模效应和影响，对国内外眼镜市场产生了巨大影响，特别是香港、台湾等地的眼镜生产企业逐步将生产工厂整体搬迁到中国内地，带动了中国眼镜行业的发展。原有的国营企业因体制上的弊病，加之管理水平低下、生产规模小、生产工艺落后等多种因素，在激烈的市场竞争中败下阵来，如上海眼镜一厂、上海眼镜二厂、苏州眼镜厂、北京眼镜厂等企业在上世纪90年代逐步消亡、转产或被外资和民营企业收购，国营企业退出了眼镜生产市场。

外资企业也纷纷进入中国市场，先期生产树脂镜片的美国苏拿公司、生产眼镜架的日本野尻和佐佐木公司、美国博士伦隐形眼镜有限公司、日本豪雅树脂镜片制造有限公司、法国依视路光学有限公司和意大利霞飞诺光学公司先后在中国开设工厂，为中国眼镜制造业带来了新的技术、新的活力和新的竞争。

中国眼镜生产企业的格局也逐渐形成，以广东、浙江、江苏、福建和上海等地为主。

广东省现有眼镜生产企业近千家，主要集中在广州、深圳和东莞三地，主要生产中高档眼镜镜片、太阳镜、眼镜架和护目镜。

浙江省眼镜生产企业超过1000家，主要集中在温州、台州和玉环等地，其中温州主要生产中档及中档偏下眼镜架和太阳镜，台州的生产企业规模普遍偏小，主要生产低端太阳镜。玉环则是眼镜配件生产基地。

江苏丹阳主要生产中低端树脂镜片、低端金属眼镜架和老视镜。

福建厦门是中国太阳镜生产基地，主要生产中高档太阳镜和眼镜架。

上海也是中国眼镜的发源地之一，但随着上海产业重心的转移，不少企业或搬迁出上海，或转产，或关停。目前，上海眼镜生产企业仅有10多家，主要生产树脂镜片和车房片。

二．获证企业情况

2004年，国家质量监督检验检疫总局对眼镜产品实施生产许可证，全国工业产品生产许可证办公室眼镜产品审查部设在中国眼镜协会，国家眼镜玻璃搪瓷制品质量监督检验中心派员参加审查部工作，起草了《眼镜产品生产许可证实施细则》。2004年8月8日，全国眼镜审查部委派审查组前往江苏进行现场审查，由此拉开了眼镜生产许可证现场实地核查和检验工作的序幕。随后审查组分赴温州、厦门、台州和广东各地进行生产许可证的现场实地核查，全面启动了生产许可证的发证工作。

期间，根据国家质检总局的要求，全国眼镜产品审查部对《眼镜产品生产许可证实施细则》进行了多次修订。

2012年9月23日，国务院以国发〔2012〕52号文“国务院关于第六批取消和调整行政审批项目的决定”，取消了验配眼镜生产许可证。

2017年6月24日，国务院以国发〔2017〕34号文“国务院关于调整工业产品生产许可证管理目录和试行简化审批程序的决定”，取消了生产型眼镜生产许可证。

眼镜生产许可证制度经历整整13年，它的实施不仅提升了眼镜产品整体质量，同时对眼镜行业规范发展也起到了积极的促进作用，但随着国家政策的变革，最终还是退出了历史舞台。

三．中国眼镜生产企业存在的主要问题

目前，在中国生产各类眼镜产品及配件的企业数量众多，据不完全统计，企业数量超过了3000家，全球约80%～85%的眼镜产品是在中国生产，不论是眼镜生产企业数量，还是眼镜产品的产量，中国眼镜制造业在国际上占据绝对优势。正是基于这一点，大多数国人都认为中国是眼镜制造和出口大国，甚至有不少业内人士认为中国还是一个眼镜制造强国。

但笔者认为，中国不是眼镜制造强国。中国眼镜行业经历30年的快速发展，已成为全球最重要的眼镜生产加工基地，但面临着诸多问题，如产品档次低、原辅材料不稳定、研发投入少、基础研究薄弱等，主要问题具体有：

1.产品研发设计能力差，基础研究薄弱

我国眼镜行业主要采用加工贸易的形式，其缺点就是没有核心技术和营销渠道，缺乏自主创新品牌。近年来，尽管我国眼镜加工企业正从OEM逐步向ODM和OBM转变，但这一历程又遇到了许多挑战和困境：一方面，长期从事OEM的加工企业，虽然赚取了微薄的加工费，但因为不用承担营销和材料的风险，在订单稳定的情况下，收益相对稳定，因此缺乏核心技术研发，自主品牌建设缺乏动力，投入的研发费用少。另一方面，相对处于向ODM或OBM转型升级的生产加工企业，因为缺乏技术积累的过程，自主研发开拓能力低，且在转型期存在着投入大、不确定因素多、风险高等问题，令转型加工企业不堪重负，望而却步。

尽管国内生产企业众多，但包括原材料、加硬加膜等基础性的研究投入非常少，目前高折射率的单体虽在研制中，但进展很慢，这些因素严重抑制了行业的健康发展。与此同时，我国眼镜生产企业在基础研究方面，无论是人力还是物力投入普遍存在严重不足的情况。据测算，我国眼镜行业所有企业投入的研发资金总额，还不如一家国际知名眼镜公司的研发投入。

2.原材料质量不够稳定，高端产品普遍使用进口原料

原材料的质量和稳定性对成品质量的影响非常大，但国内生产的原料质量和稳定性不够，特别是一些高端产品的原料，如高折射率树脂单体（1.67以上），国内尚不能生产，日本企业生产的高折射率原料刚开始逐步对中国销售。市售的高折射率镜片只能从国外进口成片，或者采购进口的半成品毛坯进行后续的冷加工生产。生产树脂镜片用的重要原料（单体）主要还是靠进口，国内目前仅能生产低折射率（如CR-39等）的单体，普遍用于低端产品的生产。而折射率1.60以上的单体则主要靠进口，即便是CR-39镜片，不少出口产品采用的也是进口单体，因为其质量很稳定。生产高端金属架的钛线材和锰镍合金以及生产板材架的板料，几乎都使用进口材料。而生产树脂镜片生产过程中使用的辅助材料，如加硬液、镀膜材料等也主要采用进口材料。

中国还未掌握眼镜生产的核心技术，特别是一些重大设备，如生产渐进多焦点镜片的自由曲面加工设备都是依靠进口，采用的加工软件也是由设备制造商提供；真空镀膜机几乎全部是国外进口。

3.质量管理意识淡薄，缺乏质量管理人才

由于我国眼镜生产企业的规模普遍偏小，质量管理水平也不高，多数企业存在质量意识淡薄、质量管理人才奇缺的状况，在质量管理方面存在的问题比较严重。如质量管理制度和质量保证体系不完善、原材料进料检验形同虚设、出厂检验不按产品标准执行、缺少有效的质量控制手段、对检测数据和检验批次难以汇总统计，以及对质量趋势的情况难以掌握等。

通常，国内眼镜生产企业对生产型人才相对比较重视，经营者也舍得花高薪聘请生产型人才，但对质量管理人才普遍缺乏重视，熟悉质量管理的人才更少。通过对国内主要生产基地的生产企业进行调研发现，不少具有一定规模的生产企业的质量管理人员的文化程度不高，大部分为高中毕业，初中文化程度也不少，而且都没有经过系统的质量管理培训，质量管理的模式处于比较低下的水平。此外，大多数检验人员对国家标准和行业标准的相关内容不够熟悉，对标准和质量管理通晓的人才更是凤毛麟角。质量管理人才的紧缺，也是造成不合格产品的主要原因之一。

4.国内企业对标准化工作普遍不够重视

中国眼镜标准化工作起步于1985年，经过30多年的发展，中国眼镜行业的标准化工作逐步趋于常态化发展，标准体系也得以完善，为中国眼镜行业的健康发展奠定了基础。

通过对30多年的眼镜标准化工作开展情况进行分析，国内许多企业对中国眼镜标准化工作漠不关心，参与度很低。大多数企业关心的只是企业能够正常生产，产品能够销售，能够盈利，似乎眼镜标准化工作与己无关。

笔者多年来与许多经营者进行过沟通，也帮助过不少经营者合理处理产品不合格的情况。总体感觉到中国眼镜行业不少经营者缺少基本的法律知识和质量管理知识，对产品标准中的技术要求知之甚少。一旦产品在抽查中出现不合格，不少企业都不知道如何应对。

四．应对措施

2015年《政府工作报告》中首次提出实施“中国制造2025”，这是我国实施制造强国战略第一个10年的行动纲领，提出坚持创新驱动、智能转型、强化基础、绿色发展，加快从制造大国转向制造强国。

进入“十三五”，眼镜行业面临着转型，在转型过程中会遇到许多问题，中国眼镜行业如何从眼镜生产加工大国转变为真正意义上的眼镜制造强国，还需要中国眼镜行业的共同努力。1.首先是加强人才队伍建设

眼镜行业的规模偏小，高层次人才稀缺，抑制了眼镜行业的进一步发展。中国从生产加工大国转变为制造强国，首先需要解决人才问题，包括研发人员、管理人员、技术人员、检验人员、技术工人。人才队伍建设是一项复杂而艰巨的系统工程，需要长期的付出和积累才能够达成，才能满足行业转型的需求。

2.加大研发设计能力，加强基础研究

我国眼镜企业应该逐步加大科技研发投入，充分利用国家产业政策和优惠政策，重视基础研究，提升产品的研发设计能力，提高生产自动化水平，提高产品档次，调整产品结构，以适应国际贸易的发展，做大做强企业。

3.加快原材料生产的研发和量产

原材料的质量和稳定性对成品质量的影响非常大，国内应组织原料生产企业进行技术革新，以提高原料的质量和稳定性，提升产品的整体质量。同时组织国内相关企业对一些高端产品的原料，如1.67以上折射率单体进行攻关研制，加快原料研发进度，加快满足国内生产需求。

4.扩大在国际标准化组织中的标准话语权

国际标准化组织的话语权历来由欧美国家控制，眼镜行业的国际标准化也不例外，目前国际标准化组织发布的眼科光学领域的国际标准都是由欧美国家主导制订，眼镜行业的话语权掌握在欧美国家手中。中国自上世纪80年代末期参与国际标准化工作以来，一直处于配角的角色。从2010年开始，中国加快了融入国际标准化组织的进程，全国眼镜光学分标委会秘书处分别于2000年和2015年两次承办ISO/TC172/SC7全会，并于2016年成功申报了ISO 8980-6国际标准新工作项目，这是首次由中国来主导制订国际标准，也是一个突破。

通过参与国际标准化工作，扩大中国在国际标准化组织中的话语权，提升中国眼镜行业在国际上的地位。

中国要从眼镜生产加工大国转型为眼镜制造强国，任重而道远！o

本文作者系国家眼镜玻璃搪瓷制品质量监督检验中心常务副主任兼技术负责人，上海市眼镜玻璃搪瓷产品质量监督检验站常务副站长，全国眼镜标准化中心主任，中国眼镜协会质量检测委员会主任，《中国眼镜质量白皮书》主编。

30多年来，一直从事眼镜行业质量管理和标准化工作。长期负责眼镜产品国家监督抽查工作，参与《眼镜产品国家监督抽查实施细则》的制修订工作；参与眼镜生产许可证的管理和实施。在标准化方面，主要负责眼镜光学领域国家标准和行业标准体系的规划和建设，组织、主持并参与眼镜标准化制修订工作；同时作为ISO/TC 172/SC7/WG3（镜片工作组）的指定专家，代表中国参与国际眼科光学标准化制修订工作。