乙烯装置急冷油减粘技术初探

刘国刚(中国石油抚顺石化公司烯烃厂,辽宁抚顺113004)

乙烯装置急冷油减粘技术初探

刘国刚(中国石油抚顺石化公司烯烃厂,辽宁抚顺113004)

乙烯装置急冷油减粘技术，能够为乙烯生产工艺循环系统提供有效的保障，相比其它粘减方法，该技术亦能够提升生产设备运行过程的安全性。本文作者，根据自身工作经验，查阅乙烯装置相关文献，对乙烯装置急冷油粘度不稳定的缘由、急冷油粘度变化对生产的影响、传统的减粘和减粘塔工艺等进行了综述，并对该装置急冷粘度控制方面，提出了自己的见解和看法

乙烯装置；减粘技术；急冷油系统

目前，国内急冷油控制技术相比国外而言，并无太大差距。在分类上也主要分为汽提急冷油轻组分和注入裂解柴油这两类。两种方式在应用上各有不同，但与传统工艺相比，都能有效降低急冷油的粘度。本文主要针对乙烯装置的急冷油减粘技术进行分析讨论，主要内容如下：

1 乙烯急冷油循环减粘系统简介

作为乙烯装置整个工艺的核心环节，乙烯装置急冷油系统。在整个工艺位置上处于裂解炉、压缩机与分离精制系统三者之间位置，其核心作用将急冷后的裂解气进行初步分离，并将裂解气中的重组分，主要成分为燃料油进行脱除，同时在此过程中对裂解气进行再次降温，并保证裂解过程中产生的热能获得最大回收，供下游工序使用。乙烯装置急冷油系统可以说对整个系统是否运转正常，各项指标能够达标，起着重要作用。

2 造成急冷油粘度变化的原因

造成急冷油粘度变化的原因有很多，其主要原因有裂解原理组成的不同、急冷油循环量、裂解反应的深度、汽油分馏塔釜温度、裂解柴油采出量以及乙烯装置实际的生产负荷都会对急冷油系统粘度发生变化，导致生产效率降低。具体表现在以下几个方面，首先裂解原料不同、工艺参数的不同，对裂解燃料油收率会产生较大影响，造成急冷油在循环系统内的时间发生变化，比如裂解燃油的收率变小，急冷油的在循环系统内的时间就会越长，相反在系统的循环时间就越短。急冷油在系统循环的时间越长与接触从废热锅炉出口高温裂解气的次数增加，急冷油粘度高。其次，调节裂解炉的裂解深度，能够保持急冷油中重质稠环芳烃的比例，最终保证急冷油的粘度。汽油分馏塔进行适度的调节，比如塔釜内温度越低，急冷油的粘度就会越小。增大裂解柴油的采出量，会有较多的轻组分，通过冷凝将这些轻组分转化送出，造成汽油分馏塔内轻组分含量降低，分压情况也随着下降，致使更多轻组分被分离，急冷油重组分比例升高，其粘度变大。最后，急冷油循环系统的容量一定，如果依稀装置的负荷过高，就会导致塔釜内温度急剧变高，继而影响急冷油温度升高，进而造成当急冷油分馏循环回到分馏塔与裂解炉后的急冷油温度变高。如何循环的直接后果便是分馏塔釜内温度无法得到控制，装置安全运行难以得到保障。

3 急冷油减粘技术方法

传统乙烯装置的急冷油减粘技术虽然不少，但实际效果并不明显，并且在工艺控制上也不稳定。近几年来，随着化工技术的不断进步，急冷油减粘技术领域也得到推动和关注。当前减粘塔技术已成功应用到国内外已建在扩建或在建的乙烯装置中，较以往减粘技术进行对比，减粘塔减粘技术工艺有根本的不同。原传统减粘方式仅仅在是急冷油中添加轻组分物质来保证急冷由粘性降低。而减粘塔技术则是对原有急冷油进行分馏，并将其中轻组分进行回收后，又通过工艺加入汽油分馏塔，分馏出的重组分则作为裂解燃料油被采出，通过以上工艺保证急冷油粘度。

值得一提的是，乙烯装置中的循环急冷油成分复杂，其中轻、重组分的粘度又各有不同，如果要保证循环装置中急冷油粘度的稳定，就必须确保乙烯装置的极冷油成分中的高沸点、低粘度组分在循环过程中保持特定比例。而减粘塔工艺就是将燃料油中轻组分芳烃通过中间分馏进行提取，最后再通过循环回到极冷油中，以确保高沸点、低粘度芳烃在急冷油比例保持可控，进而确保循环极冷油粘度的控制。

4 结语

由实际生产可知，急冷油粘度的大小将对裂解炉、汽油分馏塔以及稀释蒸汽发生系统乃至整个乙烯装置产生影响。所以在工艺参数上应进行严格把控。其次，以往通过对急冷油补入调质油的方式来减粘的效果并不明显，还有可能造成系统负荷的增加。减粘塔技术较以往工艺与效果来讲，在长期循环过程中，能够对急冷油减粘效果起到控制作用，并已被国内外广泛应用。所以严格控制减粘塔工艺，对乙烯装置的整个工艺调整能够起到促进作用。

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