提高生丝清洁成绩的探索及实践

尹 毅

(四川南充六合集团有限责任公司，四川 南充 637101)

研究与技术

提高生丝清洁成绩的探索及实践

尹 毅

(四川南充六合集团有限责任公司，四川 南充 637101)

生丝清洁是生丝质量的一项主要检验项目，对丝绸织造和缫丝企业竞争力有着重要的影响，已成为制约生丝品位提高的关键。通过调查云南省某县丝厂的生丝清洁指标现状，并结合四川5家缫丝厂的生丝定级情况，认为企业生产过程中的工艺技术不稳定和操作管理的不合理，是导致清洁成绩在较大范围内波动的主要原因。进一步分析清洁主要疵点的产生原因，并结合企业生产实际，探讨了优化缫丝工艺技术、操作方法和管理措施的解决对策。经过努力，生丝清洁成绩明显提高，品位上升，清洁疵点相应种类及其平均绝对值都有所下降，且改进后企业的生丝清洁成绩一直稳定在较高的水平。这为缫丝企业提高生丝清洁成绩提供了成功的实践经验。

生丝；清洁；疵点；蚕茧；缫丝

生丝清洁是反映生丝质量的一项主要检验项目，它是指丝片上的大、中类疵点的个数及其种类。大、中类疵点对织造工程有不良影响。在络丝过程中，会使切断增多；在织造过程中，不耐梭子的摩擦，容易断头；在绸面上容易产生浮经、浮纬、浮纹、急经等病疵；严重时，甚至可能造成飞梭和轧梭；在织物上有显著斑点和染色不匀，有损织物的外观和牢度[1-2]。

由于新型无梭织机幅度宽、投梭快，在运转过程中要求厂丝不能有断头。清洁成绩不好，糙块多、断头多的生丝，在国际、国内市场均缺乏竞争力。

生丝质量对织造、企业竞争能力起着重要作用。目前，由于新型自动缫丝机的使用，生丝纤度偏差、最大偏差和均匀二度变化相对减小，清洁、洁净在生丝定级中的作用相对突出。

基于此，本文通过调查云南省某县丝厂的生丝清洁指标现状，并结合四川5家缫丝厂的生丝定级情况，发现生丝清洁成绩已成为制约大多数缫丝企业生丝品位提高的关键。

1 生丝清洁指标的现状

2015年，笔者受公司派遣，到云南省某县丝厂进行技术指导工作。该厂拥有华龙2000现代型、飞宇2000新时代自动缫丝机共18组，每月生产22.22/24.44 detx(20/22 D)生丝50 t左右；以销售厂检生丝为主，根据市场销售需要报检部分生丝。7月下旬，该厂报检26批生丝，商检平均品位4A66级，品位分布3A～6A级。其中，清洁是生丝质量检验定级中的主要项目，除了1批6A外，清洁参与确定基本等级有14批，定级率占53.85%，清洁平均97.9分，范围96.3～98.7分，相差2.4分。

同时，笔者收集了四川省5家缫丝厂的商检证书，随机统计了35批生丝的定级情况。其中，有18批生丝都有清洁项目参与确定基本等级，定级率为51.43%。

以上统计生丝品位定级的原因，最主要的是清洁项目，定级率占51.43%～53.85%，大于洁净、纤度偏差、纤度最大偏差和均匀二度变化四项主要检验项目[3-6]的定级率的总和，如表1所示。

表1 清洁在确定生丝基本等级中的比重Tab.1 Proportion of raw silk cleanness in silk grading

由此可见，生丝清洁成绩已成为制约大多数缫丝企业生丝品位提高的关键项目。与大多数厂家一样，该厂要提高生丝质量，必须首先提高生丝清洁成绩。

2 清洁疵点分析及解决对策

2.1 影响清洁的疵点分析

汇总该厂26批生丝商检结果，清洁总扣分54.9分。清洁疵点扣分分值分布，如表2所示。

表2 清洁疵点分值分布Tab.2 Score distribution of cleanness defects

通过对这些疵点的产生原因进行全面分析，认为除原料因素外，主要是由于生产过程中工艺技术和操作管理的不稳定性，导致清洁成绩在较大范围内波动，也使生丝品位在4个等级内波动；同时，着重分析了小糙、环结及裂丝的产生原因。

2.1.1 小 糙

小糙是当前影响生丝清洁成绩的主要因素，共扣30.5分，占清洁总扣分的55.56%。小糙是指丝条部分膨大或2 mm以下而特别膨大者[3-4]。根据经验观察统计[1]，小糙产生的原因及分布，如表3所示。

表3 小糙产生的原因及分布Tab.3 Cause and distribution of small slubs

2.1.2 环结及裂丝

环结及裂丝是仅次于小糙的主要疵点，共扣17.1分，占清洁总扣分的31.15%。环结是指长度在20 mm以上的环形圈子，又称环类或者小圈，是由一根茧丝过长屈曲而构成的圈子[3-4]。环类主要是由茧丝环类形成的。就蚕茧本身来说，则是由于吐丝形式不正常和茧层丝胶的胶着程度不同而引起的。其中，胶着程度或者胶着抵抗力的不同起着基本作用，这种胶着程度的不同是随着茧丝之间的胶着点的多少、胶着面的大小和深浅而不同。要减少环类，关键就是使茧丝胶着程度的不均匀减少到最低限度[1]。

2.2 对比分析，探讨并实施以下步骤和方法

通过清洁疵点分析，针对影响生丝清洁的主要原因，结合生产过程，对比分析确定实施对策。结合该企业实际，探讨并通过下列途径，逐一采取措施，重点开展实践活动。

2.2.1 合理并庄

并庄时，除考虑其他重要条件外，也要考虑清洁指标。庄口茧量多时，可以安排单庄缫丝；并庄前，要摸清原料性能，做到合理并庄，以缩小茧粒间的煮茧抵抗差异。并庄要求[1]：1)茧层厚簿基本接近；2)茧形缩皱基本接近；3)解舒率差异在10%以内；4)茧层丝胶溶解率差异在1%以内。

2.2.2 剔除次茧

选出次茧，特别要选出绵茧、簿皮茧、粗缩皱茧、瘪茧、内印染茧、轻柴印茧、轻畸形茧，更不允许有小双宫等下茧。据试验[7]：次茧对清洁成绩的影响高达2.0～11.0分。因此，必须严把选茧质量关，降低误选率；车头工或缫丝工在操作中发现的严重次茧也应当择出。

2.2.3 重视煮茧

要求煮茧适熟，做到煮茧充分渗透，丝胶适当膨润软和，保护茧外层，煮熟中内层；使茧的外、中、内层均匀煮熟。据测试[7]：渗透不充分，清洁降低3分；煮茧偏熟，清洁降低3分；偏生，降低8分。因此，必须充分重视煮茧工作。

该厂采取煮茧前触蒸，可使茧丝之间的胶着不匀程度有效降低；同时，执行两次以上的真空渗透煮茧方法，避免了茧层渗透不匀及茧层呈现花白斑点现象。在第二次渗透时，真空捅内保留0.01～0.02 Mpa的负压，让茧层自然渗透1～3 min，茧层渗透更充分。这是改善渗透效果，提高煮茧质量的有效方法。

合理调节煮茧各区段配温，要特别防止煮茧过熟，使茧层崩溃，导致茧层丝缕不能顺序依次离解舒展。这一点是减少糙类，也是提高清洁成绩的重点之一[8-9]。

2.2.4 抓车头操作

1)新茧在新茧补充槽内不应高于水平面，要有一定的自由度；新茧进茧口不堆积，不脱节；限定车头只能摆放4大桶煮熟茧；做好新茧补充的新陈代谢工作，避免煮熟茧放置时间过长。

2)贯彻好索绪“四定”，索绪帚新旧搭配合理。特别要控制好索绪温度，不应过高过低；解舒好的，可适当低些；春茧可偏高，夏秋茧可偏低2～3 ℃。具体按庄口工艺要求执行，一般在86～96 ℃调节。据调查[6]：索绪久煮长索，比贯彻索绪“四定”，清洁分要低9分。

3)合理调节水流，控制好理绪锅内的茧量，包括偏心盘下和加茧口的茧量；一面撮清小糙，一面拾出蓬糙茧、内染茧和蛹衬等；以最大努力，降低加茧蓬糙率，减少万米吊糙次数。

2.2.5 严格执行工艺

1)缫丝汤温一般为28～34 ℃，解舒差，落绪高的可以偏上限。温度升高，解舒张力减小，茧的落绪相应减少，特别是内层落绪减少更为显著。但汤温过高，丝胶溶解量增多，不仅减少丝量，还易产生绵条类，增加丝条故障；还影响生丝洁净、抱合和强伸力[9-11]。据调查[7]：在正常条件下，缫丝汤温增加6 ℃，清洁降低1分。同时，不应忽视对茧桶、新茧补充槽、理绪锅及给茧机内水温的管理。

3)添绪器速度适当，以偏快为好，一般1 100 r/min；而且每绪的速度基本一致。接绪绪端长度应小于3 mm；如切端过长，黏附的绪丝容易成松散的螺旋状，或形成黏附糙。

4)丝鞘长度10～12 cm,捻数100～120捻。禁止无鞘，防止短鞘；避免丝鞘过长崩鞘而产生大糙。丝鞘的作用是发散水分、增强抱合、除去部分小颣；通过高速回转的两段丝条相互挤压和摩擦，可以减少丝条上的小圈和发毛的个数，提高洁净。

2.2.6 加强操作管理

2)接结割结时要防止毛丝，屑丝黏附丝条。补添绪头时，手要靠近回转翼，防止抛添和束添。缫丝、复摇接结要整齐；操作者要习惯性自查，不合格的应重做，要求接结长度1～2 mm，不过短，亦不过长。

3)正确处理缫剩茧。中班收班，特别是周末的缫剩茧，要作出适当规定，并控制好；加入防腐剂——福尔马林等，必须适当；或周一安排车台集中缫用。据试验[7]：隔一个休息日的缫剩茧比正常茧，清洁成绩低4分。

4)各种颣节有不同的消除方法，其中最基本的就是控制好磁眼孔径，防止颣节通过磁眼。剔除孔径过大、毛糙、不圆的磁眼。新磁眼采用放大镜挑选；生产中的磁眼孔径较大或发毛的，需及时更换；或运转一段时间后，再用放大镜观察使用情况，不合格的不再使用。缫22.22/24.44 detx生丝时，如清洁分数太低，可考虑用缫18.89/21.11 detx生丝的磁眼。对清洁、洁净特差的车位，必须弄准车号，逐绪检查磁眼及丝条通道，查出具体原因，予以解决。

3 实践效果

经过近半年的实践，该厂管理到位，认真执行提高生丝清洁成绩的各项工艺、操作和管理措施，取得了十分显著的效果。

3.1 清洁成绩比较

2015年12月下旬，该厂报检30批22.22/24.44 detx生丝，商检平均品位5A03级。其中：4A2批，5A25批，6A3批。清洁平均98.5分，范围97.5～99.1分，相差1.6分。仅有一批生丝清洁在98.0分以下，即97.5分；除3批6A级外，只有1批由清洁定级，定级率3.34%。定级率比先前下降了50.51%。清洁指标前后对比，如表4所示。

3.2 清洁疵点比较

清洁疵点的前后变化，如表5所示。

表4 实践前后清洁成绩对比Tab.4 Comparison of cleanness grades before and after optimization

表5 清洁疵点分值分布对比Tab.5 Comparison of score distributions of cleanness defects before and after optimization

通过努力，生丝清洁成绩平均提高了0.6分，生丝品位综合提高0.37级，品位分布在4A～6A三个等级内；清洁成绩开差减少了0.8分；同时，清洁疵点相应种类及其平均绝对值都有明显下降，或降为零。

总的来说，提高生丝清洁成绩的实施步骤和方法正确，措施得力，效果明显。2016年以来，该企业生丝清洁成绩仍然稳定在较高的水平上；同时生丝的内在质量相对稳定，受到了客户的好评，企业的综合效益也有显著提高。

4 结 语

合理并庄，掌握原料性能是基础；剔除次茧，杜绝下茧是保证；重视煮茧，采取洽当的真空渗透煮茧方法是关键；抓自动缫车头操作，显得十分必要；严格执行工艺参数，是有利于减少多种清洁疵点的重要环节；加强操作管理，要求职工贯彻工艺和操作方法，是有利于提高生丝清洁成绩的成功经验。

坚持贯彻上述各项缫丝工艺技术、操作方法和管理措施，对缫丝企业提高生丝清洁成绩，稳定或提高生丝内在质量具有十分重要的现实意义。

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Explorationandpracticeofimprovingrawsilkcleanness

YIN Yi

(Sichuan Liu He Group Limited Liability Company,Nanchong 637101,China)

Cleanness,as one of the major quality indexes of raw silk,is critical to the competitiveness of silk weaving and reeling enterprises,and has become a main restriction of improvement in raw silk grade. A survey on the current situation of silk cleanness of silk mills in a county in Yunnan province and the raw silk grade of five reeling mills in Sichuan shows that unreliable technology and improper operation management are the primary cause of the instability of raw silk cleanness. Thus,this paper further analyzed the causes of cleanness defects,and discussed a solution to optimizing silk reeling processing technology,operational approach and management in combination with the actual situation of enterprises. Through efforts,raw silk cleanness has been significantly improved,the grade rises,both types and average absolute value of cleanness defects decreases,and the raw silk cleanness of these enterprises maintains at a relatively high level. This provides a successful experience to other reeling enterprises for improving raw silk cleanness.

raw silk; cleanness; defect; cocoon; silk reeling

10.3969/j.issn.1001-7003.2017.08.005

2016-09-21;

:2017-06-13

TS143.22

:A

:1001-7003(2017)08-0026-06 < class="emphasis_bold">引用页码

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