精细化管理在机务生产中的应用研究

王飞宽++孔文

摘 要：通过研究神朔铁路机务段生产中存在的问题，运用精细化管理的理论、方法和工具，提出生产过程中现场管理、设备管理和作业流程三方面的管理思路和解决措施。开展“TPM”管理，对设备开展自主保全和专业保全活动，在机务段建立设备全生命周期管理模式，提高设备完好率。通过对机车运用和检修作业流程的优化，减少生产作业非增值环节，提升机车运用效率和机车质量。

关键词：精细化管理 机务生产 应用

中图分类号：F42 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2017）03（c）-0159-04

当前中国经济步入“新常态”发展时期，面对国家“三去一降一补”的产业压力，企业竞争日趋激烈，内部管理模式面临着严峻的挑战。企业生产高投入、低产出、浪费严重的现象一直存在，如何提高生产效率、实现降本增效是“新常态”经济下企业需要考虑的问题。面对困难与挑战，企业必须改变粗放式的管理模式，寻找企业发展中的短板，实施精细化管理，最大限度地减少生产所占用的资源，降低管理成本，依靠科学有效的方式规范企业管理，提高企业的质量、效率等绩效指标。

神朔铁路机务段隶属于中国神华神朔铁路分公司，主要担负神朔铁路运输牵引与机车检修任务，是以机务段为主体，8家单位参与运营、统一管理的联合运输体制，机务段及各参与联合运输单位共配属运用机车324台，年运量由最初的75万t跨越至2016年的2.455亿t。在“新常态”经济发展形势下，机务段必须创新管理方法，转变管理模式，结合企业内部现状实施精细化管理，进一步提高机车运用和检修效率，提升自身管理水平。

机务段实施精细化管理主要基于以下几个方面。

（1）原有粗放式的管理模式已不能适应“新常态”经济发展的要求，导入精细化管理模式是机务段的必然选择。

（2）机务段现有机车台数多、设备类型复杂多样，检修任务不断加大，生产过程中存在着作业成本、作业时间、配件库存过高的浪费。

（3）机车检修设备的维护保养不科学，操作规程不规范，制约了设备完好率的提高，增加了设备的故障延时。

（4）现场作业流程不完善，员工素质参差不齐，因工序不合理和组织不流畅增加了作业时间，影响了机车检修效率和机车质量的提高，造成生产组织和检修作业的浪费。

1 精细化管理理论

1.1 精细化管理的相关知识

所谓精细化管理，就是运用程序化、标准化、数字化和信息化的手段，使各级组织和单元精确、高效、协同、持续运行的一种管理方式。精细化管理是一种理念，一种文化，是社会分工精细化的必然发展趋势。它是企业的常态式基础管理，也是一个持续改善的动态过程，而不是一场“一劳永逸”的管理运动。

精细化管理主要有以下特征。

（1）精化。精是做精，精益求精。要有最好的质量和优质的管理。

（2）细化。细节决定一切，很多时候事情的成败就决定于一件很小的环节。精细化管理要制定科学、规范、合理的工作程序，并制定严格的管理模式对实施过程进行严格的控制。

（3）量化。量化是精细管理的一个重要标志。精细化管理必须做到量化。量化的主要方法是通过一些图表图例表述某些问题。

（4）流程化。管理是从流程开始的。流程化是将某一项独立的任务或工作，按其完成的先后顺序详细分解成前后衔接的各个工作，并在此基础上对重合或衔接不流畅的地方进行分析、简化、整合和优化。

（5）标准化。通过制定严格的管理制度、工作和管理流程，使员工做事有章可循。

1.2 精细化管理的主要内容

精细化管理涵盖企业管理的成本、质量、人力、安全等各个方面，其中6S、TPM和流程优化是精细化管理的主要内容，是精细化管理必不可少的组成部分。

（1）6S是现场管理的一种方法，是整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全的词语缩写，对改善作业环境、规范现场管理、提高员工素质素养具有良好的效果。

（2）TPM是“全员生产保全”的缩写，指全员参与的生产性保全活动，它是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程、全体人员参加为基础的设备保养和维修体制。

（3）流程优化是精细化管理的核心内容，是各种业务流程的细化、标准化，如何做，何时做，做到什么程度，都要做出明确规定。细化工作程序和标准，在每项业务系统中制订出具体业务处理流程，推进管理的标准化和规范化建设。

2 机务段精细化管理的实现

2.1 精细化管理目标与规划的构建

在机车数量和检修设备不断增加的情况下，如何保障运输的安全畅通，提高整体管理水平，是机务人面临的严峻挑战，实施精细化管理是机务人的必然选择。机务段成立精细化管理工作领导小组和推行办公室，制订了一系列管理办法，加强员工的理论培训，提高员工对精细化管理的认识，如图1所示。

（1）管理理念精细化。确立“细节决定成败”的理念，发动全员共同参与，进而推动各个管理领域的理念创新，树立起质量精益求精、操作零失误的理念。

（2）现场管理精细化。以目视管理和看板管理等工具实施“6S”管理，达到作业现场的精细管理，减少检修浪费，降低生产作业成本，提升员工整体素质，保障现场生产安全。

（3）设备管理精细化。引入精细化“TPM”管理方法，建立设备全生命周期的管理模式，通过开展设备自主保全和专业保全活动，加强全员的设备自主管理意识，提高设备完好率。

（4）流程管理精细化。梳理机务段现场作业流程，以流程优化为工具，通过对机车运用与检修作业流程的优化，使生产作业各方面更加顺畅，提高运用和作业效率，建立高效的生产管理模式。

2.2 基于“6S”的現场精细化管理

现场管理是生产一线的综合管理，是企业管理的基础，现场管理的好坏，直接影响着企业的生产经营，是企业管理工作的一项重要内容。因此，将精细化管理理念贯穿到现场管理中是非常必要的。检修作业现场作为机务段重要生产环节，是控制机务段检修成本、减少生产浪费的重点对象，其文明化生产程度直接影响了作业效率和机车质量的提高。

（1）采用“红牌作战”的方法按照使用频率对现场多余物品进行整理，使现场物品的摆放井然有序，减少作业过程中查找物品的时间和多余动作的浪费。

（2）设计制作圆簧架、螺丝放置架、专用吊具等工装机具将现场配件、工具等进行整顿；根据现场检修区域、待验区域、合格配件区域等对配件实行定置管理，明确配件的“最低保有量”和“最大库存量”，再通过目视管理的方法加以明示，减少配件的库存浪费，使作业现场一目了然；根据机车检修状态、机车质量、配件动态等信息制作看板，达到作业信息的精细化管理，提高作业生产率。

（3）将现场作业危险源、管控措施等信息进行明示，杜绝生产作业中不安全行为的发生，实现现场的作业安全。梳理现场脏、乱、差的关键节点，查找污染源并采取措施进行清扫，制定清扫作业标准，加强日常检查，实现现场清洁。通过持续改善，逐步提高现场文明化生产程度，提升员工素质素养。

2.3 基于“TPM”的设备精细化管理

“工欲善其事，必先利其器”，优良、稳定的设备是机务安全运行的基础和前提，而这不仅仅取决于设备自身，也来自我们的规范操作和日常保全。机务段以实现设备管理“零”事故、“零”故障、“零”浪费为目标，以“TPM”管理为方法，使设备使用人员由“修”到“管”，由事后维修到事前预防、计划维修到预防维修、片面抢修到全员参与，建立设备的全生命周期管理模式，提高设备完好率。

机务生产涵盖了机车、配件检修试验台、起重机、架车机等设备，其“TPM”的全生命周期管理模式包括前期管理、运行维护管理和轮换报废管理，核心内容是设备的运行和维护，要采取一系列的措施保持设备完好，利用维护、修理和改造等手段充分发挥设备效能，保障设备的安全运行。如图2所示，以机车为例的全生命周期管理模式。

（1）设备的初期管理。在机务段新设备采购阶段，从设备规划、方案确认、厂家调研、技术交流、招标定标、制造过程、安装调试、问题整改、验收移交的全过程参与管理，并制定流程、标准，从而获得新设备良好的可靠性、可维修性、可操作性、安全性等，使新设备具备优良的先天品质，以减少运行使用期间维修费用及故障的发生。

（2）设备的分级分类管理。按照设备的原价值金额、利用率、维修难易程度等评价标准将机务段设备分为ABC三大类，通过对现有设备进行分类、分级管理，使关键设备受到全面监控，主要设备受到必要监控，一般设备得到基本管理，实现隐患的预防、发现、控制、处理的闭环管理，杜绝设备长期带病运行，最大限度地控制设备事故发生，从而为安全生产提供强有力的保障。

（3）设备自主保全。通过制定《设备操作规程》《设备自主保养基准书》和《日常点检记录表》等标准，实行“定人员、定周期、定标准、定方法、定记录”的模式，提高员工操作设备的知识和技能，使之自主开展清扫、点检、润滑、紧固等设备保全活动，发现故障、排除故障、完善标准，进一步对微小的故障做简单的修理和改善，从而建立设备自主保养体系，如图3所示。

①作业前点检：在每次开动设备之前，确认此设备是否具备开机条件，并将所有的关键部位检查一遍。

②作业中点检：在设备运行过程中，确认设备的运行状态、参数是否正常，出现异常应立即排除故障或者停机检修。

③作业后点检：一段时间不使用的设备，定期进行检查和维护，为下一次开机做好准备，提高设备使用寿命。

（4）设备专业保全。专业保全活动包括设备的专业保养、专业点检、计划保养、定期整备等内容，对设备易于发生变化的部位进行周期性的保养、更换、校准等检查，以实时掌握和控制设备的状态，并建立每次故障维修的数据信息库，减少故障处理时间。

①制定明确的维修计划。每项维修活动都有明确的对象、标准和要达到的目标，针对设备实际问题点开展活动。

②查清问题根源，彻底根治隐患。结合故障分析活动，从随机故障中寻找到问题产生的真正原因，排除问题根源，防止问题再发生。建立设备故障维修数据库，制定每台设备的故障现象、维修方式、预防措施等信息，完善设备维修管理体系。

③计划维修必须体现预防性。即结合自主维修、专业点检、故障分析活动等提供的信息，在问题没有形成时把设备隐患消除在萌芽中，避免故障的发生，提高设备质量。

2.4 基于流程优化的精细化管理

流程优化作为精细化化管理的一项重要实施内容，是对原有工作流程的整理、修改和优化，能够实现工作质量的提高、工作效率的提升和生产成本的降低。结合机务段生产现场的实际情况，文中精细化管理涉及到流程优化的主要内容为机车运用与检修作业流程的优化。

（1）机车运用流程的优化。机务段建立机车运用安全的可靠性管理方式，认真分析电力机车所有零部件故障模式的影响，编制出相关汇报流程及解决措施。建立以机车运行管理数据为基础的数据库，减少机车故障处理时间，减少电力机车区间停时。重新整理优化直流机车和交流机车乘务员的信息反馈流程，明确段、车间和车队的三级反馈对象，优化乘务员信息反馈流程。通过对电力机车可能出现的各种故障分析、应急故障下的行车处理办法整理，优化出故障处理时间最短、最合理的处置方案。

（2）机车检修作业流程的优化。根据机务段精细化管理的整体实施规划，分析影响机车各种修程的关键作业工序，齿轮箱维修、转向架拆解组装等，合理安排机车的复检、维修、验收等各个环节，减少机车检修作业的不增值浪费，进一步提高机车维修效率。重新区分检修现场作业区，明示出检修作业各个环节的现场标牌，使检修各個作业工序更加衔接，减少维修作业无故等待的时间，实现机车各种配件试验的功能组合。进一步完善机车维修作业流程，分解机车检修作业工艺范围，为机车维修人员保质保量地完成检修工作任务提供详细的作业标准，缩短机车维修作业时间，提高机车检修的整体质量。

3 结语

通过对机务段生产管理过程中存在问题的分析，提出关于机务段的精细化管理思路，制定解决措施，初步构建了精细化管理的目标规划与实施内容。识别机务生产中存在的检修浪费、等待浪费和生产组织浪费等各种浪费现象，通过实施精细化管理并利用各种管理工具减少或消除这些浪费，实现了降本增效、提高生产效率的目的。通过“6S”管理，改善作业环境，提升员工素质素养，实现生产安全，提高了生产效率。实施“TPM”管理和流程优化，在机务段建立设备全周期管理模式，减少设备故障的等待浪费，提高了设备完好率，优化机车运用和检修作业流程，缩短检修作业时间，提升了机车运用效率和机车质量。

参考文献

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