武克涛
摘 要:工业生产中,除尘是非常重要的环节,除尘包括工艺除尘及环境除尘,现在随着国家对环保的重视,各生产企业对除尘系统的要求也越来越高。现有除尘主要是集中除尘,即对生产过程中产生的含尘气体采用通过除尘管道运输到除尘房,通过除尘器进行二次处理的方法。但此种方法存在能耗高、维修保养不便、管道易堵塞等问题。针对这些问题,提出“分散处理、就地排放”的新型除尘模式,能够在保证除尘效果的同时有效降低除尘系统能耗。
关键词:除尘 空气质量 节能 降耗
中图分类号:X513 文献标识码:A 文章编号:1674-098X(2017)03(a)-0087-02
1 技术背景
现有工业生产中,包括化工行业、钢铁行业、食品加工行业、烟草加工行业等,除尘系统一般为集中除尘,即对生产过程中产生的含尘气体进行集中收集,采用通过除尘管道运输到除尘房,再通过除尘器进行二次处理的方法,净化过的气体直接排入大气。图1所表述的是一套典型的卷烟厂集中除尘系统,系统参数如表1所示。
所述除尘管道风速大多处于16~18 m/s的区间内,部分管道风速可达24 m/s。上述集中除尘系统存在的问题主要体现在以下几点。
(1)除尘管道能耗高。系统能耗分布如图2所示,在上述集中除尘系统中,袋式除尘器的能耗仅为20.34%,其余大部分能耗均浪费在除尘管道上。
(2)除尘管道易堵塞。由表1可知,粉尘在进入除尘器之前最长的行程有100多米,易发生粉尘堵塞管道的情况。
(3)存在安全隐患。部分设备所产生的含尘气体含有火花(例如卷烟行业的切丝机),在管道中长距离输送,存在引起粉尘爆炸的可能性。
(4)维修保养不便。设备管道路径较长,且产尘点距离除尘间距离较远,维修保养不便。
针对以上问题,特别是集中除尘的能耗问题,大部分能耗均消耗在除尘管路环节,在做无用功。如何在保证除尘效果的基础上降低除尘系统能耗,是许多生产车间需要迫切解决的技术问题。
2 技术方案
该课题选用自激式双向对流多相交换水幕除尘系统来实现除尘系统“分散处理、就地排放”的目的,其原理为以液体为承载媒介,利用气液固三相交换时同步进行物质交换,将气体中的灰尘在液体中过滤,实现含尘气体高效净化。自激式双向对流多相交换水幕除尘系统出口含尘浓度在2 mg/m3以下,处理过的气体含尘量符合GBZ 2.1-2007《工作场所有害职业因素接触限值》中规定的空气中粉尘接触限制,可在车间内就地排放,符合国家的环境检测标准,且对生产车间的温湿度均无较大影响,有利于车间空气质量的控制,避免了远距离输送的能源损耗,是一种全新的除尘系统。
所述除尘管道风速处于10~15m/s的区间内,上述就地除尘系统主要的优势体现在以下几点。
(1)除尘管道能耗低。系统能耗分布,在上述就地除尘系统中,节流式气液交换器的能耗比例为69.57%,管道部分能耗所占比例低于25%。
(2)有效避免除尘管道堵塞。除尘管道的长度短、复杂程度低,除尘主管道末端都设置风力平衡风口,主要用于平衡系统风量以及调整除尘主管道风速,除尘主管道风速稳定且可调,因此能够有效避免尘管道堵塞。
(3)精确控制系统启停。在设计之初尽可能将同时产尘的产尘源归于同一系统,这样就地除尘系统可以根据产尘源的状态控制该系统的启动与待机,系统实际能耗低。
(4)压空系统节能。与布袋除尘系统相比较,就地除尘系统无需耗用压缩空气,布袋除尘器每处理1 000 m3风量每小时消耗压缩空气量26.6 m3,约合0.18 kWh。
(5)无耗材,维护保养简便。就地除尘系无耗材、维护保养简便主要体现在以下3点:一是在正常使用过程中无需加入添加剂、更换滤袋等消耗性材料;二是系统配置自动清洗装置,能够全方位清洗设备内部,保养工作量少;三是系统无运动与传动部件,维护简单方便。
(6)消除火灾隐患。就地除尘系统使用水补集粉尘颗粒,交换强度高,能够有效熄灭火花、火星,消除火灾隐患,保证生产安全。
3 系統特点
(1)使用方便:可以就近安装,无需建造专用的除尘房。
(2)单机能耗低:管道除尘器的压力损失远小于传统的除尘器,能耗低,运行费用可大幅降低。
(3)除尘系统能耗低:本地除尘技术由于风速低、管道压力损失小,缩短了除尘管路,因此系统能耗大幅降低。
(4)简单可靠:本地除尘技术传动部件少、可靠性高、无耗材、维护保养方便。
(5)除尘精度高:排放尾气的含尘浓度低于2 mg/m3,达到GBZ 2.1-2007《工作场所有害因素职业接触限值》的要求。
4 结语
经过理论验证和在生产厂房的实地测试,采用“分散处理、就地排放”的新型除尘模式,能够在保证除尘效果的同时有效降低除尘系统能耗,符合国家节能减排的要求,这种方法具有很大的推广意义。
参考文献
[1] 向晓东.除尘理论与技术[M].北京:冶金工业出版社,2013.
[2] 张殿印,申丽.工业除尘设备设计手册[M].北京:化学工业出版社,2012.