提高AOEC58.3 tex品种生产效率的措施

侯小伟 王勇

摘要：探讨影响AOEC58.3 tex品种生产效率的因素。 具体分析了工艺部件型号、熟条含杂率、配棉破籽处理情况、接头机效率、效率落后单锭和转杯纺扫车周期等因素对生产效率的影响，通过对比优选，最终使AOEC58.3 tex品种生产效率得到大幅提高。试验表明：通过优选转杯、阻捻头和针布环等关键工艺部件，保证千锭时断头数控制在100以内；保证半成品熟条含杂内控在1.1%以内；保证每盘配棉破籽含杂加权平均控制在8.2%以内，单一破籽含杂控制在12.5%以内；提高接头机效率85%以上；每次扫车检查统计损伤单锭数小于5个；缩短扫车周期4 d/次等工作，可以有效提高AOEC58.3 tex品种的生产效率。

关键词：转杯纺；含杂；效率；破籽；工艺参数

中图分类号：TS104.7

文献标志码：B

文章编号：1009-265X（2017）02-0033-04

Abstract：This paper discusses factors influencing production efficiency of A0EC58.3tex species， specifically analyzes the influence of factors such as process component model， dirt percentage of drawn sliver， treatment of cotton assorting broken seed， splicer efficiency， single spindle with backward efficiency and rotor spinning sweeping period on production efficiency and greatly improves production efficiency of A0EC58.3 tex species through comparison and optimization. The test shows that the number of broken ends per thousand spindle hour is controlled within 100 through optimization of key process components such as revolving cup， resistant twist head and card clothing ring； dirt percentage of drawn sliver of semifinished products is controlled within 1.1%； weighted average of dirt percentage of cotton assorting broken seed per plate is controlled within 8.2% and single broken seed dirt percentage is controlled within 12.5%； splicer efficiency is improved by over 85% and the number of single spindle damaged counted in each sweeping examination is less than 5； sweeping period is shortened to 4d per time. Production efficiency of A0EC58.3 tex species can be improved effectively.

Key words：rotor spinning； impure tatio； production efficiency； broken seed； technological parameter

由環锭纺生产的纯棉纱线，经过日积月累形成了大量下脚和再用棉，如果能得到好好利用，既可在一定程度上缓解原料的紧张，同时也可以为厂家创造可观的经济效益[1]，在Autocoro312机型上生产AOEC58.3 tex品种，要求外观疵点少，条干均匀度高。由于AOEC58.3 tex品种使用全破籽配棉，原料含杂多，短绒率高，且纤维的主体长度较短，成纱强力低，纺纱难度大，生产效率不够理想。2016年4月份之前效率一直低于控制标准85%。

1AOEC58.3 tex品种转杯纺主要工艺参数

转杯纺全破籽AOEC58.3 tex品种主要的工艺参数如表1所示，在现有工艺参数情况下，生产效率基本维持在80%左右。

2AOEC58.3 tex品种生产效率的影响因素

为了达到提高生产效率、减少千锭时断头数的目的，从人、机、料、法、环寻求对策，采取主要措施有优选工艺部件型号、减少熟条含杂、提高接头机效率、控制配棉破籽含杂、减少效率落后锭子数和转杯纺缩短扫车周期等6个方面。

2.1工艺部件型号

转杯纺的核心部件为纺纱器，而纺纱器的关键部件是转杯、阻捻头和分梳辊针布环[2]，转杯型号选择与纱支有关，针布环型号与所纺原料有关，阻捻头对成纱的柔软度、毛羽数和千锭时断头数等有影响。其中，转杯是转杯纺的关键器件，它直接影响转杯纺纱机的产量、质量及能耗[3]，本试验目的根据纺纱千锭时断头情况，综合进行评价后确定所用阻捻头型号、转杯型号和针布环型号，跟踪检测成纱质量及纺纱效率。为提高效率，利用SPSS正交试验找出最佳的工艺配置，选择阻捻头型号、转杯型号、针布环型号3个因素，每个因素3个水平，因子和水平分布如表2所示，考核指标是千锭时断头数制定试验方案，正交试验设计如表3所示。

在SPSS软件统计结果中，Sig.=significance，意为“显著性”，后面的值就是统计出的P值，如果P值0.01阻捻头>针布环。

由表8分析，从新组合阻捻头、转杯和针布环等工艺部件后，千锭时断头次数会大大降低，生产效率始终保持在82%以上。因此，通过对转杯、阻捻头和针布环等工艺关键部件优选，保证千锭时断头数控制在100以内，可以提高AOEC58.3 tex品种的生产效率。

2.2熟条含杂

转杯纺纱是一个系统工程，它需要前后各工序相互协调配合才能完成纺纱任务[4]。熟条含杂率高容易引起纺纱断头多，成纱粗节多，造成千锭时切纱多，最终影响效率。为了解熟条含杂情况，利用Y101型原棉杂质分析机，分别对1#、2#和3#末并测试熟条含杂率，测试含杂率分别为1.5%、1.2%和1.7%，含杂太高。

由于杂质短绒不能及时排出，造成熟条杂质增加较多，影响转杯纺纱器排杂，进而影响千锭时断头数和切头数，因此杂质是否及时排除是关键。措施一：对转杯纺车间清钢联进行设备检查，发现盖板、罩板吸风口被杂质堵死，杂质不能正常排出，查看滤尘吸风电机为22 kW，电机功率低，针对此问题，要求车间把滤尘吸风电机换为45 kW。措施二：查看梳棉机台的《扫车记录》，扫车周期是按照12 h/次执行，由于本品种使用全破籽配棉，调整扫车周期由原来12 h缩短到8 h。通过采取两个措施后，对1#、2#和3#末并的熟条含杂率逐一测试，采取措施前后熟条含杂对比情况如表9所示。

由表9可知，采取措施之后指标都优于采取措施之前，熟条含量较采取措施之前下降37%，熟条含杂控制下降后，生产效率始终保持在85%以上。因此，保证熟条含杂在一定范围，对生产效率的回升有很大的影响，熟条含杂内控在1.1%以内。

2.3配棉破籽处理情况

配棉的破籽含杂掌控不当，或某一种破籽杂质太高，会造成突发性纱疵的产生或效率的下降。为控制配棉破籽含杂，根据配棉单所有破籽含杂计算出本次配棉杂质含量加权平均。对配棉每一破籽测试含杂率，对全破籽配棉每盘杂质含量加权平均进行逐一计算，平均值在10.0%左右，配棉含杂加权平均太高。

定期测量配棉的每种破籽含杂率，根据配棉单计算出本次配棉杂质含量加权平均，创建《配棉含杂加权平均》，对配棉单上破籽进行现场查看，将某一破籽含杂率超过12.5%的进行剔除，并重新处理，采取以上措施后，重新统计配棉杂质含量加权平均值在8.05%。

为了保证转杯纺效率稳定，定期测量配棉的破籽含杂，严禁将含杂率超过12.5%的破籽投入生产，计算配棉单配棉含杂加权平均，通过以上措施后，生产效率一直维持在88%以上。因此，保证每盘配棉破籽含杂加权平均控制在8.2%以内，单一破籽含杂控制在12.5%以内[5]，可以提高AOEC58.3 tex品种的生产效率。

2.4接头机效率

Autocoro312型转杯纺接头机是集接头、落纱、新生头、打底纱功能于一体，机械动作易出现变形，造成各种原因接不上头的“软故障”。接头机加强保养、正确机械设定十分重要。而要得到稳定的整车效率，要求接头机能达到较高的一次接头成功率，接头机参数必须动态优化设置[6]。对2#、3#机台的接头机效率进行逐一统计，平均值72%左右，接头机效率较低。为此安排专人负责小机的保养，维修设定，包括接头机接头参数的设定。采取以上措施后，对2#、3#机台的接头机效率进行逐一统计，接头机效率大于85%，整车效率一直保持在90%以上。

因此，按照周期保养接头机，设定好接头机参数等工作后，保证接头机效率控制在85%以上，可以提高AOEC58.3 tex品种的生产效率。

2.5效率落后单锭

锭子是直接生产纱线的单元部件，若损坏或出现故障即会停止纺纱、断头次数多或切纱多而影响效率。以输纤通道损伤为例，表面应光滑，不挂纤维[7]，若输纤通道有损伤，就有刮花，输纤通道内挂花会造成严重的粗细节[8]，造成千锭时切头增多，从而影响效率。在扫车期间，用手电筒对每个单锭进行逐一检查，并对2#和3#从给棉到转杯凝棉槽有损伤单锭数（个数）进行统计，分别为40个和36个，损伤锭子数太多。经过检查，主要包括给棉板刮伤，输纤通道入口有毛刺，阻捻头有裂纹，分梳腔有刮伤，针布环针齿损伤，转杯凝棉槽损伤及锭杆头、锭杆磨损严重的，锭号不固定，转杯损伤如图2所示。针对以上情况，对2#车进行了排查维修，排查维修情况如表10所示。

从给棉到转杯凝棉槽设备部件进行了整改后，生产效率一直维持在92%以上。因此，每次扫车检查统计从给棉到转杯凝棉槽损伤单锭数，保证损伤单锭数小于5个，可以提高AOEC58.3 tex品种的生产效率。

2.6转杯纺扫车周期

周期性扫车无非是确保转杯纺纱机始终处于良好的运转状态，减少避免坏车停台来提高棉纱产量。对2#、3#气流纺机台的《扫车记录》进行查看，发现AOEC58.3 tex品种的扫车周期是按照7 d/次执行的。扫车第4 d后，对2#车整车积花情况进行检查，分别对排杂口是否有积花、排杂带是否积花、面罩是否积花、电清槽是否积花、给棉三角区是否积花、面罩内是否积花等进行了检查，发现存在不同程度的积花。为了保证转杯纺效率稳定，扫车周期调整为4 d/次，通过缩短扫车周期效率维持在94%左右。

3结语

提高纱线生产效率的措施有很多，需根据员工情况、原料情况、半成品情况、设备状态、纺专件状态、清洁情况等，综合考虑和合理控制。在现有工艺条件下，通过优化工艺部件组合、减少熟条含杂、控制配棉破籽含杂、提高接头机效率、减少效率单锭数、缩短扫车周期等工作，AOEC58.3 tex品种转杯纺的生产效率能得到大幅提升，效率和质量都比较稳定。

参考文献：

[1] 周卫忠.利用转杯纺技术开发低毛半精紡色纺纱线[J].现代纺织技术，2013（3）：29-33.

[2] 汪军.转杯纺纱用器材的发展与讨论[J].纺织器材，2014，41（6）：58-60.

[3] 张长青.R40型转杯纺纱机纺针织纱的工艺优选[J].棉纺织技术，2009，37（10）：46-48.

[4] 马克永.提高转杯纺单产的几项措施[J].棉纺织技术，2007，35（3）：52-54.

[5] 侯小伟.纺部质量管理及控制实例解析[J].棉纺织技术，2016，44（7）：14-18.

[6] 熊涛，田家青，陈天明.Autocoro312型转杯纺纱机效率的体会[J].棉纺织技术，2011，39（4）：48-50.

[7] 徐惠君，魏静.转杯纺的标准化[J].现代纺织技术，2013（1）：56-59.

[8] 徐惠君，张志，粟宝华，等.转杯纺纱纤维流运动及纺纱不匀性的技术分析[J].现代纺织技术，2013（2）：5-11.

（责任编辑：陈和榜）