动力总成投资风险及对策思考

徐尤锋

摘 要：汽车企业的资本、技术密集型特点要求企业对固定资产的投资慎之又慎，投资的滞后性和市场的不确定性矛盾是企业投资的最大风险。特别在任期制的情况下，容易导致对未来企业竞争力提升的固定资产投资的延误和失误，需要认真研究其特点。

关键词：固定成本 滞后性 不确定性

中图分类号：F830.59 文献标识码：A 文章编号：2096-0298（2017）08（b）-156-03

对固定资产占总资产比例较高的企业而言，庞大的固定资产投资既是机遇也是风险，一方面投资正确，可以带来不菲的收益，另一方面，一旦投资失误，产品滞销，这些已投资的“沉没成本”将成为企业发展的沉重负担。本文分析汽车企业动力总成投资的固定成本的风险及要素，为企业的投资给出一些参考建议。

1 汽车企业固定成本的影响

成本管理中有两种成本管理方法，一个是完全成本法，一个是变动成本法（也叫直接成本法，在英国称为边际成本法）。成本=制造成本+期间费用。

两种成本方法区别如图1所示。

两种成本方法的简要优缺点如表1所示。国际会计准则要求对存货估价、计算税前利润和编制对外财务报表时采用完全成本法。

目前主流汽车生产企业基本采用完成成本法来对产品的成本进行测算和成本归集，如图2所示。对汽车企业影响较大的为增值，汽车行业的资本密集型和技术密集型也主要体现在此处，因此对增值的深入研究可更好地对企业的发展决策提供有利的依据。

增值分两部分，第一部分是折旧费用，含固定资产投资的折旧和研发费用的无形折旧，此成本反应投资的绩效，可称之为固定成本。随产量的变化而变化，一旦完成投资则与市场需求的波动相互作用，市场增长则成本降低，反过来可促进市场增长，但市场需求下降时，成本增加，将给市场推广和促销带来障碍和沉重负担，因此任何投资之前都必须慎之又慎；第二部分是制造费用，主要是工厂的生产变动成本，此成本反应工厂生产的绩效，可称之为变动成本，一旦投资完成，工艺固化，单个产品的成本基本不变。无论是折旧费用和制造费用，其成本一般均由产品要求和工艺设计决定，但相比制造费用，折旧费用除了在产品成本中反馈，同时还影响企业的现金流和经营绩效。因变动成本主要是人工、动能等，调整的速度较快，在市场不需要时可快速转移处理，但固定成本主要是厂房、设备等不容易处理变现的资产，并要提前很久就发生，对企业的现金流，对需求预测失误的情况下的经营都将形成较大的影响。

汽车企业对固定资产投资形成的固定成本对企业的经营发展影响巨大，其主要问题和风险如下。

（1）企业所投资的产品市场的认可度和受外部经济形势影响致使产品市场预测不准。如一旦实际市场销售受各种因素影响比之前预测规划的量低很多，这将导致企业花费巨资投资的生产设施一方面利用率非常低，另一方面要用比规划低很多的量来分担这些固定投资，单件产品的固定成本非常高，产品售价也将较高。

（2）投资的滞后性。汽车行业投资的特点是投资周期长，一般上能力投资在1年～2年，新产品开发投资3年～5年。即需要根据相隔几年的预测数据来决策投资行为，一方面导致决策时间很长，另一方面预测数据是时间越长，数据的有效性越差。

（3）容易重资产化，影响收益及现金流。汽车企业一旦连续出现投资失误，将导致企业的资产越来越重，其收益性将变差。另如企业为负债经营，则现金流下降的情况下，企业的负担将越来越大。

（4）固定投资的重要性将影响企业的短期决策和长期决策。过于追求成本的企业也将导致对长期资产的投资的减少，影響企业的长期发展，这也是在激烈竞争市场中最难处理的企业决策。特别在目前普遍高层任期制的环境下，难以追求长期的发展潜力，一方面面临股东收益要求的压力，另一方面市场需求的不稳定性也给管理者带来决策的风险。

2 动力总成投资建议

增值中的固定成本对企业的日常工作和决策影响较大，但制造业的各行业均有其特点，下面针对汽车行业的动力总成投资给出一些建议，作为汽车动力总成投资的参考。

2.1 确定产品核心关键零件的自制策略

动力总成中传统发动机和变速箱结构比较明确，虽然各主机厂的动力总成有各种差异，但基础件基本类似。发动机的主要零件有缸体、缸盖、曲轴、凸轮轴、连杆等零件，随着专业化程度越来越高，主机厂一般仅确定缸体、缸盖这两个本体定位零件和曲轴自制，主要是这三个零件附加值较高，再就是装配线的投资。变速箱的主要零件有离变壳，轴、齿轮、同步器、差速器等，其自制策略目前主机厂差异较大，可以考虑的如壳体、轴、主减齿轮自制，其他外委；对精度要求高的自动变速箱，齿轮可考虑自己增加一道精磨等加工。

企业确定自制策略后，投资水平按不同要求，基本是比较明了的，便于企业的财务测算和决策。同时对一些附加值低，社会专业化程度较高的零件，采用社会共同资源可分摊成本，比自制成本有优势。如发动机的凸轮轴，从之前的锻造凸轮轴发展到现在的装配式凸轮轴，已可适应标准大批量生产；变速箱的齿轮，随着社会上制造能力的提升，国内一些专业的齿轮厂已经具备较高的实力，特别是齿轮加工中的热处理装备，一般投资非常巨大，利用社会资源可避免企业自行投资后产能利用率不高，固定成本居高不下的问题。

2.2 尽量采用通用化和标准化装备和生产模式

汽车企业布局空间区域较大，特别在中国这个区域市场差异很大的地方，汽车企业需针对不同的细分市场和国家要求等准备不同的产品。如针对中高端用户的大功率发动机，针对油耗偏好的用户的小功率发动机，自然吸气发动机和涡轮增压发动机等，由于发动机的大小尺寸、产品要求等差异不同，一般企业均采用针对不同产品单独建线的方式。累积下来导致固定资产投资较多，重资产化，一直是汽车企业的现实问题，一旦产品之间形成旺销和滞销的情况，一方面旺销产品生产不出来，另一方面滞销产品生产线利用率不高，成本居高不下。

（1）考虑采用混线生产模式，依靠模块化和标准化的工业化模式进行投资。

（2）尽量采用标准和通用设备。如机加主体设备尽量采用通用加工中心，对其他专机逐渐进行标准化，如动力总成生产线中都要用到的清洗机、密封检测机、压床、涂胶机、拧紧机等。对具体设备应尽量按功能区分清楚，一般设备分三大部分：本体、夹具、刀具。其中夹具和刀具一般为专有装置，适应不同的产品，但目前市场技术发展也在逐渐标准模块化；本体一般可做成通用部分，在设备采购时要考虑，特别在现在电子化程度较高时，设备的软件也要考虑，应采购模块和编程灵活的设备。当然，如果企业的产品部门在设计产品的时候就开始和工艺一起考虑产品的工艺性问题，将可使企业的工艺通用性更好。

2.3 综合平衡技术、管理要求和投资的关系

传统的动力总成零件工艺投资其实非常明了。可以分三个层级来思考，第一是基本的加工需求，即不考虑任何的管理绩效和产能隐私等因素，把一个特定产品生产出来，其最小的生产单元是什么，投资是多少，这也是生产一个产品的工业化投资的最低界限；第二，考虑企业规划的产能要求，在最小的生产单元上对各工序按简单复制增加（实际工作中复杂点）后的投资；第三，考虑管理要求，绩效要求，如在人工成本非常低的情况下，可以采用完全手工的方式组线，人工成本高，可以采用高自动化的策略，按此进行调整，增加自动化的投资，最终可形成投资的需求额。

2.4 成熟技术和趋势投资

在规模扩张和企业产品供不应求的情况下，分三层次预估投资是可行的。但也存在一些风险，第一是工艺系统的新设计也是一个技术开发的过程，不同规模下的自动化、节拍的要求将使得设备的要求和可靠性的要求不同，存在技术风险。如产能20万/年生产线，节拍要求78件/秒，和产能30万/年生产线，节拍56件/秒的要求不同，设备的设计制造、调试就不同。56秒的设备要求其执行元件要快，气动系统、液压系统和刚性要求更改，价格相对就高。同时56秒节拍的设备要求快，就需要配备更多自动装置，如低节拍下的设备，可采用人工将工件从设备外直接上到设备夹具上，但高节拍的设备，人就只能将工件从设备外送到设备取料处，由增加的自动或半自动取料装置来取料。第二是生产线的自动化程度越高，其专用性越强，调试和改造成本越高。

因此，企业应根据自身的发展特点，采用成熟的技术，考虑未来人工成本等因素的变化，选择适合自身的产能规模及自动化水平。并不是投资越低越好，也不是自动化越高越好，只有处于市场领导者角色，产品供不应求的情况下，高度的自动化带来的规模效益足以在很短时间内收回投资成本，才可减少对其他因素的考虑。

2.5 区分上能力投资和新产品投资

投资的滞后性和规划预测的不确定性矛盾，要求投资越晚越好，成熟技术、模块化和标准化的工艺投资方式可以尽量满足这样的要求。特别是对上能力投资，一旦企业的某款产品供不应求，模块化复制总比重新设计投资新产线要快，越短的投资周期，可使能力投资越晚，也越贴近真实的市场需求。

新产品投资和开发是汽车企业面临的一个难题，国际上主流车企的开发过程大同小异，手工样件开发和试验验证、代表工艺样件开发和试验验证、标定及法规样件送交、小批量试生产和试验验证、批量生产和投产。其中工业化投资需要在代表工艺样件这个阶段交付，一般离真正的投产还有很长时间，一般1年～2年，似开发的进展不同。即从投资开始到可交付样件，约1年～2年，到投产总计3年～5年，企业投入巨资的生产线大部分在睡觉，形成企业沉重的负担。标准化和模块化的生产线可让企业在新产品开发时，简单改造现有生产线来配合。当然对有条件的企业，建议采用试验线的模式，有新产品开发时配合开发，无开发任务时进行生产。主要生产在上能力复制线上。同时也可使得工艺部门能进行一些工艺的标准化研究。

参考文献

[1] 陈胜群.企业成本管理战略[M].立信会计出版社，2000.

[2] 焦艳斌.关于汽车企业固定资产投资风险管理的思考[J].企业改革与管理，2015（22）.

[3] 黄久美，车士义，黄福广.不确定性对企业固定资產投资影响的研究[J].软科学，2010（1）.