浅谈新产品开发的质量管理工作

丘岳柳 王洪星

【摘 要】新产品开发质量管理贯穿产品图纸发布到零部件制造、整机装配、整机调试、样机试验等各环节，梳理各阶段质量控制要求和主要控制内容，识别新产品各阶段的风险点及制定对策，编制新产品各阶段质量控制规范和标准，对新产品开发过程进行跟踪管理，保证新产品各阶段质量处于受控状态，同时识别和编制各部门在新产品开发过程中的职责和权限。在新产品开发过程中，对新产品实施质量管理，可以持续提升新产品的质量。

【关键词】新产品；质量保证计划；质量控制重点；质量管理

【中图分类号】F273.2 【文献标识码】A 【文章编号】1674-0688（2017）08-0099-03

工程机械企业新产品的开发过程中，新产品质量是否满足设计要求，设计、工艺、质量、采购、制造等部门如何协同有效地围绕新产品质量这个大目标开展工作，如何识别新产品各阶段的质量控制重点，这些对新产品的质量、开发进度、可靠性、竞争力等有着重要的影响。因此，企业必须加强新产品开发的质量管理，严格执行设计工艺标准，保证并持续提升新产品的质量。

1 新产品开发质量管理工作概述

在新产品开发过程中，研发部门发布产品图纸后，制造工厂依据产品图纸对各种原材料、半成品进行加工或处理，把原材料制造成零件，再把零件运输到装配工厂，装配工厂对零件进行部件组装、整机装配、整机交接、整机调试及整机流转入库等，这其中涉及原材料验收、零部件制造过程符合性和实物符合性验收、成品验收、整机装配验收、整机调试验收等环节，这些环节与新产品的质量管理密切相关。此外，新产品开发过程中，前期问题是否已经改进，设计问题是否已经整改闭环，关键特性是否已经识别，重要件的工艺工装如何保证，借用件与新增件如何管理和验收，新增件的供方开发评估等，也是新产品质量管理的重点工作。

2 新产品开发质量管理工作内容

新产品开发质量管理工作的重点是新物料、关键件和重要件的验收，新设计功能的实现和验证，新产品反馈问题的跟踪改进和验证。研发部门对新产品进行技术交底后，质量部门应对新产品进行制造风险分析，并识别出关键质量控制点。在新产品图纸发布后，质量部门组织编制质量保证计划，识别物料的控制特性，制定验收标准，检查检具满足情况等。新产品开发质量管理工作内容见表1。

3 新产品开发质量管理工作保证体系

新产品开发质量管理工作的保证体系包括新产品质量策划阶段、新产品生产准备阶段、新产品零部件生产阶段、新产品整机装配前确认阶段、新产品整机装配阶段、新产品可靠性试验阶段”等6个阶段。

3.1 新产品质量策划阶段

编制质量保证大纲：根据新产品开发计划，明确研发、工艺、质量、采购、生产、销售等各类人员和有关部门的质量责任和权限。编制工艺质量保证计划：质量工程师应研究和了解新产品的由来、主要参数和精度要求，结构、性能、工艺实现的可能性，以及工艺质量上应采取的方法等。在新产品图纸发布后，科学地分析产品零部件的关键特性，识别产品特性的检验要求和检验方案，质量保证计划涵盖新产品的所有物料（新增物料、关键特性物料、设计更改物料、前期曾出现问题的物料），应识别出控制特性和检验要求及频次等。质量保证计划编制完成后，应组织评审并发布，并对检验人员进行质量保证计划的培训。在质量策划阶段，还应发布质量控制的联系通知，对关键质量控制和新产品制造单位提出要求。

3.2 新产品生产准备阶段

实施新产品生产准备状态检查：相关设计文件是否已冻结，设计变更数据是否已维护并传递到制造方，生产设施与生产环境是否符合新产品的制造要求，操作人员是否已培训并掌握新产品的验收标准，新产品涉及的关键工艺技术是否已经解决并纳入工艺规程或其他文件等。对于采用新工艺、新材料、新技术的零部件，质量特性是否已經识别，工艺上是否有实现的可能性，是否采用特殊工具，是否需要进行工艺验证，现场是否配置了主要件、关键件的工艺指导书等。根据生产准备状态的检查结果，由项目经理决策能否进入零部件制造阶段。

3.3 新产品零部件生产阶段

在零部件生产阶段，质量部门组织监督生产过程是否按质量保证计划执行，组织对不合格产品的处置，按问题清单组织对不合格产品的整改。重点检查现场关键控制点和关键控制特性，关键尺寸、形位公差制造过程的符合性，检具的满足和使用情况，检验记录的填写等。现场抽查新产品物料，验证实物符合性（与工艺质量保证计划对比）；抽查检验记录，验证检验记录符合性（与工艺质量保证计划对比）。质量保证计划中有详细特性要求的物料，应按一台样机或者一个生产批次样机为单位，进行检验记录归档。在零部件生产过程中，监督和指导关键控制点和关键特性的设置，检验卡片的正确实施，不断总结新产品质量控制计划实施过程中的经验和不足，并在后期动态更新质量控制计划。

3.4 新产品整机装配前确认阶段

新产品整机装配前确认：自制件、采购件按期到位情况检查；自制件、采购件产品检验（自检、复验）情况检查；工艺验证情况检查；关键特性满足情况检查；设计变更物料满足情况检查；装配现场文件/要求、工装/工具、人员、人员培训到位情况检查；装配现场的工艺布置、工位器具的配备、整机装配的关键过程和特殊过程，是否已制订了专用质量控制方案，并能实施有效的控制。

3.5 新产品整机装配阶段

新产品装配过程中，按产品图纸和工艺要求组织整机装配，按整机装配和调试过程控制表单进行自检/检验，并记录检验结果。与批量线相比，新产品装机还应及时记录装配过程中的设计工艺难点和问题，以及采取的临时措施。新产品装配过程中，应组织对装机过程进行审核，包括整机管路布置的審核，整机下地前的审核。管路布置审核重点检查管路实际走向与图纸的差异，是否存在干涉，是否规避高温部位等。整机下地审核重点检查各部件是否干涉，间隙余量是否满足要求，相对运动部件活动是否顺畅无卡滞。整机装配和调试执行过程监督：现场抽查装配过程符合性，记录完整性，并抽查记录符合性。新产品整机调试重点检查运动部件是否干涉，新功能是否实现，整机各项性能参数是否达到设计要求。新产品整机下地后，组织新产品试制工作总结：策划完成情况、产品检验情况总结、问题整改情况总结。

3.6 新产品可靠性试验阶段

质量部门组织跟踪新物料和新机型的可靠性试验。新产品项目组应组织设计、工艺、质量、制造分厂等对试验问题进行整改，不定期地走访试验场地，检查试验样机试验情况，收集故障旧件和试验问题，对试验问题进行根源分析并提供长期的解决方案。问题改进验证由质量人员负责，车间技术员、检验员、操作工人共同参加，对一般件反馈问题并组织整改，识别控制特性后纳入检验控制，对关键件、新增件反馈问题并应组织现场验证，对功能件反馈问题并应组织装机试验验证。为了提高新产品质量，对新设计物料、新工艺验证中未解决的关键质量问题，应制订攻关措施计划，持续提升新产品质量，为转批量生产打下基础。

4 结语

新产品开发过程中，涉及新物料新功能本身未经验证的风险，无正式批量工艺工装生产的新物料试制风险等。对新产品进行设计和制造风险分析，对新产品各阶段的工作重点进行识别，并形成规范。在新产品开发过程中，严格执行设计工艺记录，保存相关档案记录，这对新产品的质量改进，以及持续提升新产品的质量水平具有重要意义。

参 考 文 献

[1]吴源鸿.企业创新与产品开发管理[M].广州：中山大学出版社，2000.

[2]盛亚.企业新产品开发管理[M].北京：中国物资出版社，2002.

[3]文放怀.新产品开发管理体系QFD工具应用指南[M].深圳：海天出版社，2011.

[责任编辑：高海明]