一年降本3.5亿元的“秘笈”——中国平煤神马集团节能降耗探秘

文/张建超

4月1日，平宝公司相关技术人员继续加紧实施矿井水余热代替燃煤锅炉供暖节能降耗技改工程。据介绍，该工程于9月底前完成后，每年节能量可折合1998吨标准煤、降耗节支260万元。

利用矸石砖厂余热进行发电，年可发电480多万度

建成4座低浓度瓦斯发电厂，年发电量2400多万度

在中国平煤神马集团各企业，节能降耗日益转化为持续强化推进的共同行动。2016年，集团能源消耗总量314.31万吨标准煤，同比减少51.42万吨；万元产值综合能耗0.67吨标准煤，同比下降18.72%，一年就超额完成省政府下达的“十三五”期间万元产值综合能耗下降16%的节能降耗目标，同时通过节能降耗降低成本3.5亿元。

“集团党政始终把不断提高节能降耗水平，作为履行国企社会责任、提高企业效率效益和发展质量、促进产业升级和供给侧改革的重要工作，强力推进相关工作。”集团节能环保部部长张志杰说，集团及各基层单位大力落实上级节能降耗工作要求，采取全面推进合同能源管理和节能降耗项目建设、发挥科技引领作用等途径，使资源利用率、节能降耗成效走在了同行业前列。

引入市场化机制——推广合同能源管理“借鸡生蛋”超亿元

3月13日早上刚上班，朝川焦化公司项目办负责人宋建平就来到干熄焦余热发电项目施工现场，与合同能源管理施工方技术人员一起，认真准备装备联动调试工作。

“干熄焦余热发电采用先进技术工艺，把焦炭出炉时达到1000℃热量的83%吸收、利用，生产出蒸汽和电力。”宋建平说，项目4月底即可投入试运行，可实现每年发电1.03亿千瓦时、创效超过6000万元的能力。

“建设节能减排项目，是企业实现降耗增效的有力抓手。为解决节能减排项目资金难题，集团引入市场化机制，全面推广合同能源管理模式，达到了节能减排项目想干就能及时干、还能干得好的目标。”张志杰说，利用集团组建的专业化节能科技公司——河南平煤神马节能科技公司合同能源管理平台，引进中信重工、中航科技、中节能、中日联等著名企业雄厚的资金和先进的理念、技术、管理，实现了节能减排项目资本化、市场化、专业化运作。

作为国内最大的焦化产业基地，中国平煤神马集团在所属的4家焦化企业全部采用合同能源管理模式建设了干熄焦余热发电项目。朝川焦化公司干熄焦余热发电项目建成后，集团由此一项即可达到年节能量10.2万吨标准煤，减排26.72万吨二氧化碳等污染物，同时有效提高焦炭品质。

此外，平宝公司、六矿、十一矿、张村矿等单位的空压机余热利用，一矿、二矿、八矿等单位对传统灯具进行的LED灯改造，十矿井下水利用等一批合同能源管理项目，均实现了显著的节能和经济效果。其中平宝公司、六矿、十一矿、张村矿的空压机余热利用项目，可每年实现节能量共计4043吨标准煤。

据介绍，中国平煤神马集团早在2011年就开始探索实施合同能源管理模式，截至目前已引入外部节能减排资金超过20亿元，建成及在建的一大批节能项目遍及煤炭、焦化、尼龙、化工等产业和领域。期间产生效益3亿多元，仅2016年所建项目即可每年产生效益超过1亿元。

突出节能降耗关键——创新、推广70项先进适用项目

2月下旬，帘子布公司完成了原丝1、2系列生产线的浓缩槽余热节能技改项目。按照项目计划，该公司在完成全部12个系列生产线相关节能技改后，每年可节约蒸汽26120吨、价值468万元。

余热、废热，在当今均是可利用的资源。在我国，各行业余热总资源量占燃料消耗总量的17%至67%，其中绝大部分可以通过技术手段再次利用。

中国平煤神马集团以高耗能企业为重点，紧抓创新、推广先进适用的节能技术及相关项目的关键点，全年引导督促企业实施、完成了余热、废热利用等相关技术改造项目70项，形成了每年3.58万吨标准煤的节能能力。

“我们强力实施了窑炉余热利用改造、压风机余热利用改造、绿色照明等八项综合利用与节能工程，每年可节能量29820标准煤，产生经济效益1491.53万元。”十矿相关负责人说。

十矿矸石砖厂对隧道窑窑炉进行节能改造，将隧道窑尾部200℃至900℃的余热回收用于制汽和砖坯干燥，其蒸汽满足了职工澡堂、食堂、瓦斯罐等设施的需要，每年产生经济效益500余万元。特别是把隧道窑尾部200℃至500℃的余热进行砖坯干燥，破解了一直严重制约生产效率的砖坯出窑时温度过高难题。

对于耗能量大、暂时不能淘汰的落后设备，集团各单位积极实施升级与节能改造。

3月10日下午2点，在一矿北二工区，该矿机电五队副队长高杰例行检查了空压设备，没有发现问题。“我们以前有5台运行效率低、耗能量大的老式空压机，每天需要开机4台。2016年5月，我们完成了其自动化改造后，现在每天开机2台就可以满足生产需要，不仅每年可节电254万度，同时由于实现了现场无人值守、故障率大幅降低而裁撤专职维修人员，减少相关职工10人。”高杰说。

氯碱发展公司10万吨电解系统的阳极网已运行近10年。2016年6月，该公司全部完成了对该电解系统的零极距电解槽改造，在高电流密度电解槽的基础上增加1层弹性网、包覆网和面网，把弹性网固定在没有涂层的镍带上，缩短了阴阳极间距。截至今年2月底，此次改造在提高安全可靠性的基础上，实现节能477.17吨标准煤、经济效益232.96万元。

发挥科技引领作用——持续向信息化、智能化、网络化管理要潜力

3月9日，尼龙化工公司能源管理中心工作人员在该中心电子屏幕上，发现正在运行中的KA油装置环己烯进料出现异常，当即进行了紧急处理。

原来，在该中心及公司调度室，以及相关管理人员办公室的电脑屏幕上，整个公司大小装置的电力、原煤、氢气、蒸汽、生产和生活用水、二次能源等能源介质分布及运行情况均一目了然。

能源管理中心是一个具有当今世界先进水平的、管控一体化的能源调度管理平台及现场工业网络系统，可为企业提供能源预测数据支撑，使企业参照预测结果和生产计划，进行单耗分析、能源调度，编制、改进能源消耗计划。同时，还可通过室内电脑屏幕，实时监控设备运行参数情况，即时发现问题和报警。

尼龙化工公司能源管理中心在2016年投入使用后，当年就节能29357.6吨标准煤，减少外购能源费用6090万元。

“2016年上半年，集团尼龙化工公司、氯碱发展公司、首山焦化公司、开封东大公司等7家高能耗企业的能源管理中心项目全部建成并通过河南省工信厅组织的专家验收，每年可节约70980吨标煤、创造利润9215万元。”集团节能环保部相关负责人说。

采用先进科学技术，加强节能降耗工作的信息化、智能化、网络化工作，是集团及各单位持续提升节能降耗管理水平的又一项重要举措。

集团一方面坚持联合相关科研院所、大学进行联合科技攻关，开展煤炭生产各环节设备利用率、能源消耗情况和低温余热直接发电技术研究，增强低温余热利用等方面的能力，另一方面，引进推广应用远红外技术进行井筒保温、三联供分布式能源站、永磁高效电机等先进的节能技术和设备，以科技支撑节能降耗工作不断迈上新台阶。