浅析精益生产方式在精密铸造分厂的应用

张佐宜

摘 要 精益生产方式作为一种先进的生产管理方式，近年来在全世界范围内得到越来越广泛的应用。通过消除一切无效劳动和浪费，不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性等手段确保企业在市场的优势地位。

本文以某公司精密铸造分厂引入精益生产管理为题，分析了精密铸造分厂在生产现场、物流管理等方面存在的问题和浪费，提出了解决方法及方案。从而提升精密铸造分厂管理水平和竞争能力。

关键词 精益生产 6S 全员生产维护

在经济全球化，客户要求多种多样，产品生命周期越来越短的市场环境之下，企业在竞争日益激烈的市场中，面临着越来越多的问题。那么如何提高用户满意度，进一步控制成本，最小化库存，减少各种浪费是每个生产分厂需要面对并且解决的主要问题。某公司精密铸造分厂作为一个压铸、机加制造的分厂，既要承担母公司的军品加工任务，还要面对激烈多变的竞争环境以及不断压缩的产品利润，在这种内外压力下，精密铸造分厂引进了精益生产管理，以期最大化消除浪费，提升产品内在质量和价值。本文结合精密铸造分厂在开展精益生产过程的实践与经验进行研究，为精密铸造分厂的进一步改善活动提供了基础数据和指导，从而使精益生产能够在精密铸造分厂更深入，有效地开展。

一、精益生产的概念

精益生产就是精简一切不必要的活动，彻底杜绝浪费。这也是丰田生产方式的基本思想。精益生产的浪费原理是：并非所有工作都有价值，超过客户要求的任何生产所需的设备、材料、场地以及人工都是浪费。

精益生产实施第一步：识别出生产中存在的各种浪费。归为七种：等待的浪费、搬运的浪费、不合格品的浪费、动作的浪费、加工的浪费、库存的浪费和过量生产的浪费。精益生产实施第二步：做好实施工作的总体策划。精益生产实施第三步：不断从生产流程、生产活动，劳动效率等环节来改善。

二、精密铸造分厂情况简介

精密铸造分厂是某公司下属的事业部制分厂，由压铸车间和机加车间整合而成，分厂所生产的多种系列压铸、机加零件，应用于消防、电子、纺织、光伏市场等多种行业。目前压铸行业竞争已处于非常激烈的状态，精密铸造分厂因为生产折旧成本较高，设备利用率较低，浪费较大，销售渠道拓展不足，已无法与占据稳定销售市场的同行业企业同等竞争，更不能与低生产成本的本地企业相比，因而必须从生产内部进行改进，减少不必要的浪费，从而实现产品价值最大化。

三、精密铸造分厂生产现场管理的问题研究

精密铸造分厂属于小型分厂，建厂10年来，员工仍然不过二百余人，相应的规章制度，也是根据实际情况逐步而定。分厂在引进精益生产之前，现场6S的管理仅限于地面之类的清洁，6s的管理流于形式。

全员生产维护（TPM）是全体人员参加的生产维修、维护体制。TPM要求从领导到工人，包括所有部门都参加，并以小组活动为基础开展生产维修活动，涉及到设备终生、各部位的维护保养及整个工作环境的改善。但精密铸造分厂的整体设备可用率非常低，维护更是不能坚持，设备故障率占到10.2%，效率还有很大的改进余地。

虽然压铸生产流程不同于汽车制造行业，但精密铸造分厂小批量单子越来越多，产品换型频繁，但是产品生产准备时间达到22.3%，内部动作时间为172分钟，仅占总时间的26%，外部动作时间比例最高，达到62%，。如果改善了这个瓶颈，对整个流程的改进会很大。

现场物流布局分成两个区域，由配料区向三个分散的生产线区域分配，原材料在几个区域间搬来搬去，生产路线长，布局不合理。原材料2区位于生产线1区的后面，离进口处有较长的距离。并且原材料移动的下一区是配料区，其间存在多余的运输路线。这个格局始于公司建立初始，没有那么多的库存，原材料2区尚未使用，为方便仓库人员运输原材料与配料作业而成。但现在却造成了额外的路线，按每天配料10次计算，至少有5次是有多余的往返。

半成品（WIP）也是控制的一个重点。精密铸造分厂许多半成品早早配出来却不需要，需要的半成品往往没有及时配出来。半成品占用了原材料，造成下一个采购的提前，占用了流动资金，降低了存库周转率。

由于精密鑄造分厂考虑到部分原材料的采购周期，相应地储存了一定量的库存来满足客户的交货周期。仓库的库存品种有300种以上，每个品种的数量相差也很大，从几克到几吨都有。因为产品是量身定做，所用的原材料相应地也比较特别，大部分并不适合产品间的替换。往往成为呆库存，占据了一定的库存比例。

四、精密铸造分厂精益生产实施方案

精密铸造分厂根据价值流现状图的分析，以及生产现场及物流管理存在的问题研究，成立了分厂精益推进小组，做好实施工作的总体策划。并按“点—线—面—体”四个阶段、从易到难逐步实施。

针对每项改善做好计算方法，使结果可测量可验证。同时做好宣传、教育，鼓励动员全体员工参与。

首先制定了改进计划表，并分步实施，按照PDCA循环要求，做到有计划、有落实、有检查、有结果。从3个S做起，对现场所有物品区分出必要的和不必要的，把不必要的物品和设备及时进行清除，对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐，作好标记，并将检查结果引入考核机制。

其次全面引进TPM，明确了自主维护的重要性，让作业人员学习了解设备的基础知识，深入掌握设备的习性，自主维护一预防保养一维护预防的三级维护制度，进而保障设备安全稳定的运行。

改进生产准备操作，由原来的一个人进行所有步骤，改成两个人配合进行，分出内部和外部动作，最大化地简化了生产准备流程。

再者为了减少运输路线，提高生产效率，将生产设备按流水线或U型布置来布局，物流从进口到出口按照一个方向流动。同时调整了配料区域，因配料区域是三条生产线共用的，去除了物料倒流及来回运输的现象。改善后，去除了配料过程中人员和物流来回倒流的现象，缩短了三个生产线区域的空间差距，减少了工人走动时间，使得工人在操作时能够兼顾到其它的生产线，提高了生产效率。

还有针对半成品造成的原因，进行了每周发放给仓库改为每日发放的改进。仓库管理人员根据班次安排与實际的生产情况，只对24小时内生产的产品作出配料安排，不再提前配好计划上所有产品所需的原材料。仓库对所有配出的原料，作看板管理，标识出相应的方位，批号，以便于生产人员一目了然地知道配料的状况，做到了最小化的半成品控制，并使现场管理简单化。

最后进行库存改进，工艺部门考虑原材料之间的可替换性，对使用量较大的原材料，尽可能找到一个以上的替换品，对采购周期非常长的原材料，寻找货源稳定，采购期短的替换品；研发新配方时，优先使用现有原材料清单。与客户确认合同时加入溢短装条款。因为精密铸造分厂的产品是散装材料，可通过配料控制生产量略微低于订货额，避免多余产品成为呆库存。

五、取得成效

通过一年多的改善，经过培训指导，组织策划，方案制定，实施验证，不断改善，总结再完善的循环过程，推进计划己基本落实，效果显著：

生产现场得到了明显的改善。以前那种到处粉尘飞扬，污水满地的情况不见了，车间内明朗整洁，员工养成了良好的工作习惯，工具定位放置，积极参与问题的发现与解决。

设备可用率提高至72.9%，OEE从46.6提高到55.1%。

生产准备时间也大幅减少，从改善前的663分钟改进到211分钟，缩短了将近68%，加上其它流程的改进，产品交货周期由原来的17天改进到了14天。做到了较快捷地对客户的需求作出响应，快速供货，提高了客户的满意度。

通过实施安全库存及供应商筛选，库存降低了10%左右。成品产出率提高到了97.5%，提高了1.2%。以年产率4000吨，每吨15000人民币计算，即减少了72万的材料损失。

优化了作业流程。通过对现场物布局的改进，半成品的管制，改善了运输距离，节约了资源，给场地的合理利用提供了空间。

提高了员工的整体技能和素质。通过多能工的培训落实，设备自主维护等活动的展开，员工掌握更多的技能，积极参与到改进中来，更好地爱护公司资源。

六、结语

在推行精益生产过程初期，精密铸造分厂用了三个多月的时间进行全员培训，让员工有充足的时间逐步认识精益生产，并通过现场培训，使得员工从理论联系实际做到最好的落实、在实施改善的过程中，发现问题及时解决，必要时调整原订的计划步骤使得改善实际可行。可以说，改善的过程本身就是一个不断改进的过程。在实行精益生产的过程中，全体员工的积极参与至关重要。精密铸造分厂的管理层对精益生产非常重视，引入相应的绩效制度，对员工的成就给予正面肯定，对于精益生产的顺利推行起到了关键性的作用。