浅谈数控车床上梯形螺纹的加工

林新

【摘 要】梯形螺纹零件是当前数控车床加工中的常见零件式样。在实际工作过程中，梯形螺纹加工工艺主要涉及刀具选择、切削方法选择、参数设置、数控编程以及加工检验等多个环节。以上环节中的准确性均会对零件加工精确度与表面粗糙度造成影响。文章结合梯形螺纹零件加工实例，探讨分析了整个流程中的关键环节，旨在提供一定的参考与借鉴。

【关键词】梯形螺纹 数控车床 参数 编程

一、梯形螺纹零件分析

（一）外螺纹参数计算

（二）内螺纹参数计算

二、梯形螺纹数控加工工艺分析

（一）机床选择

本次梯形螺纹零件数控加工选取普通4工位数控车床，车床加工控制系统为KND-100T。

（二）刀具选择

本次梯形螺纹构件加工为高速钢低速切削工艺，出于零件尺寸与表面粗糙度以及加工流程控制的考虑，本次加工针对内外螺纹加工的刀具选择标准如下：外螺纹加工刀具刃磨角度按3°～5°±Ψ处理；内螺纹加工刀具刃磨参照外螺纹进行；车刀前端横刃宽度尺寸小于螺纹牙槽底部宽度尺寸。因此本次加工刀头横刃宽度可设置在0.8mm～1.2mm水平范围，小于螺纹牙槽底宽1.926mm。

（三）切削方法选择

本次梯形螺纹构件加工使用分层车削法，整个切削流程较为稳定流畅，十分适用于该零件螺纹距尺寸较大、零件材料偏硬的条件。切削过程中的走刀流程为：该零件Tr32×6-7e螺纹牙槽深3.5mm，按照整体结构特征划分为4个层次安排车削，单层先直进切削到达预设深度，然后转为左右赶刀切削，单层螺纹切削预留0.2mm～0.4mm的精加工裕度。在完成零件整体加工后，使用左右光刀切削方法将预留部分精加工去除，保证梯形螺纹尺寸与表面粗糙度加工要求。

（四）切削参数选择

本次梯形螺纹构件加工，针对粗加工与精加工设置不同的车床切削转速，其中粗加工转速为50～200r/min，精加工主轴转速为20～5Or/min，相应的加工给进量根据螺距而设定。同时，根据高速钢低速切削的需求，两种切削目的需要的吃刀深度也不相同，粗加工吃刀深度0.41mm，而精加工则为0.02mm～0.2mm。木文采用刀头横刃宽度1mm。

三、梯形螺纹加工程序编制

（一）梯形螺纹加工外螺纹加工程序

四、梯形螺纹检测

本次梯形螺纹构件加工质量控制主要包括大径、中径、小径尺寸和表面质量检测等内容，相应检测工具与标准如下：

（一）梯形螺纹构件大径通过游标卡尺、千分尺进行测量。

（二）梯形螺纹构件底径通过加工程序控制牙型高度，从而决定底径尺寸。

（三）梯形螺纹构件中径通过单双针测量法，量针直径为3.1mm；根据中径测量偏差標准，测量结果在32.109mm～32.761mm之间为合格。

（四）梯形螺纹构件螺纹螺距通过螺纹规进行测量；

（五）结合零件加工表面粗糙度要求，对零件整体进行检测，重点为牙顶、牙底、两牙侧面等部位。

（六）内梯形螺纹检测主要通过综合测量来判定加工质量。

五、结语

综上所述，上述梯形螺纹零件加工检测结果表明，该加工流程是科学可行的，对于零件精确度与表面粗糙度的测量结果均达到了零件要求。该方法能够有效拓展到其他类型的零件加工中去，只需要根据相应的零件参数分析结果对编程进行调整，选择具体的车削动作组合，即可完成其他类型零件的加工。

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