常减压蒸馏装置节能措施

王玉婷 马春福 杨海玲(青海油田格尔木炼油厂生产运行一车间，青海 格尔木 816000)

常减压蒸馏装置节能措施

王玉婷 马春福 杨海玲(青海油田格尔木炼油厂生产运行一车间，青海 格尔木 816000)

常减压是炼油化工的龙头装置，根据常减压装置目前的生产特点，通过对其生产过程中的能量消耗和构成分析，找出耗能的关键过程，采用合理的工艺流程，使得常减压装置的能耗降到最低。

常减压；节能措施

格尔木炼油厂常压装置原设计加工量为100万吨∕年，2009年扩能改造后，原油加工能力增加到150万吨∕年，同时新建配套减压装置一套，装置总拔出率设计值58.45%。自装置投产以来，由于下游重油催化裂化装置长周期运行对原料轻质化的要求，常减压装置拔出率一般控制于50%左右，不生产常三线与减三线。因此，通过优化装置操作，适度提高常压部分拔出率，可在满足生产方案前提下实施一些节能措施，以降低装置能耗，提高经济效益。

1 减压塔顶抽真空系统改造

1.1 现状分析

减顶抽真空采用HIJET公司液体抽真空系统，设计抽真空系统满足减顶残压40mmHg（a）5.33kPa和15mmHg（a）1.9998kPa两种工况，目前实际生产中减压塔顶残压控制在10-20kPa（a）。常减压装置一、二级抽真空同时启运时减压塔顶残压可以达到2kPa(a)左右，此条件下催化热进料为大于460℃的全减压渣油进料，催化油浆系统结焦问题突出。为解决此问题将常减压减压塔顶抽真空系统改为只用二级抽真空，改造后格炼催化装置热进料为大于420℃的全减压渣油进料，装置处理量为90×104t∕a，年开工8400小时。

1.2 改造方案说明

（1）一、二级抽真空系统实现可串联可并联

增加减顶油气管线至二级抽真空的跨线，并在一级抽真空分液罐不凝气至二级喷射器前增加一自控阀组，便于一、二级抽真空同时运行时二级抽真空的切除。

（2）减顶油气管线蝶阀安装

装置原设计减顶油气管线无蝶阀，蝶阀主要作用不仅在于开工期间真空度的缓慢控制，更在于防止抽真空循环泵骤停后，减顶油气后路空气倒入减压塔内造成安全事故。因此，作为安全隐患的排除，停工后必须安装减顶油气管线进抽真空分液罐前的蝶阀。

改造前后操作数据说明：

改造前减压塔顶残压在2kPa（a）左右，催化热进料为大于460℃的全减压渣油进料，改造后减压塔顶残压为7-15kPa（a），催化装置热进料为大于420℃的全减压渣油进料,催化汽油烯烃含量为52%，催化油浆换热器维修频次下降，油浆换热器运行最长时间超过一年。

1.3 节能效果及经济效益

常减压抽真空系统一级抽真空循环泵功率800kw,二级抽真空循环泵功率220kw，按年加工量8400小时计算。一级抽真空循环泵功率是800kw按每度电0.369元计算：800×8400× 0.369=247.97万元。

按年加工8400小时计算，抽真空系统只用二级循环泵，在只启用二级循环泵的情况下，减压塔塔顶残压达到7-15kPa（a），已经完全达到了减压系统真空度的条件，这就做到了不同时开启一、二级循环泵，常减压装置的一级抽真空循环泵在不启用的情况下，每年可节约电费为247.97万元。

2 停运减压炉方案

2.1 现状分析

常减压装置目前实施浅拔方案，装置总拔控制在51%以下。减压炉停运之前，减压塔顶热负荷及气相负荷过剩，减压塔顶温度、减压侧线液位及塔顶残压常超指标，减一线及减二线水冷器满负荷运行，减压塔顶操作弹性较小，减压侧线产品质量控制较难。将减压炉停运后，在只启二级抽真空条件下，停运减一线及减二线部分水冷器来增大塔顶操作弹性，控制减压侧线产品质量，同时起到节能降耗的目的。

2.2 方案说明

根据青海原油性质：在轻质油收率58.45%时，蒸馏温度达到460℃，轻质油收率50.14%时，温度为420℃，轻质油收率47.48时，温度仅为390℃。因此，适度提高常压部分拔出率，减压部分只需维持较低拔出率即可。

常压炉设计负荷26.132MW，燃料气设计热值24.222MJ∕Nm3。按处理量4200t∕d，常压炉燃料气用量1800Nm3∕h计算，则常压炉实际热负荷为12.111MW，负荷率为46.35%，远远低于设计指标。减压炉设计负荷10.890MW。目前减压炉燃料气约600Nm3∕h，则减压炉的热负荷为4.037MW，负荷率为37.07%。

通过分析，常压炉负荷未达到设计指标的50%，有较大调节余地。减压炉负荷不到设计的40%，发挥作用是有限的。同时，低负荷运行情况下，热效率较低，浪费较大。

2.3 节能效果及经济效益

通过优化装置运行，达到熄灭减压炉目标，取得良好经济效益。

（1）燃料气消耗：2015年6月减压炉停运后实际每小时节约燃料气350Nm3∕h（全年按150万吨原油加工量计算），按单价1.711元∕Nm3，全年8400小时计算，一年可节约燃料气费用503万元。

（2）电费：减压炉鼓引风机停运，可节约电费。减压炉鼓引风机功率分别为30KW和37KW，则每天可节约用电1608度，全年按8400小时计算，节约用电56.28万度，节约费用20.76万元。

3 结语

结合格尔木炼油厂实际生产状况及原油性质，对常减压装置抽真空系统及减压炉进行改造和停运。此两项节能措施实施后，常减压装置节能降耗效果明显，常减压装置运行平稳，下游装置原料性质稳定，为重油催化裂化长周期运行起到了积极的作用。