本刊记者 墨影
麻纺前行阻力何在?
本刊记者 墨影
我国麻纺产业目前主要以亚麻、苎麻、汉麻以及黄麻为主,其中产能规模最大的为亚麻产品。目前,我国麻纺终端产品很大一部分通过成衣出口。麻纱布及制品年出口约20亿美金,服装(多为混纺)出口200亿美金左右,出口市场包括印度、意大利、韩国、德国、马来西亚、新加坡、美国、英国、日本、越南等国家。近几年,国内持续加大麻纺产品的宣传力度,内销比例也在不断上升。
目前按规模来讲亚麻最大,长麻纺大约65万锭,占全球产量的70%。原料主要以进口为主,国内种植面积很少。其中优质打成麻主要来源于欧洲(法国、荷兰、比利时),其原料大约80%销往中国。还有少量麻来自于埃及和白俄罗斯。据统计,2015年我国进口亚麻约18万吨,其中打成麻近12万吨,主要生产纯麻产品。短麻进口6万吨,主要以生产混纺产品为主。亚麻产品以出口为主,出口比例大约75%。其中2015年出口的纱线近一半销往印度。其余销往欧洲、日本、韩国等地。
苎麻原料以国内供应为主,90%以上都是中国本土种植,又称中国草。目前苎麻纺纱产能约10万锭左右。
汉麻这两年发展较快,但基数比较小。目前年产2~3万吨,多以混纺为主,加工主要采取棉纺工艺。
黄麻目前滑坡很厉害,主要以进口孟加拉国黄麻为主,主要以生产麻绳麻袋为主。前一段孟加拉国限制为加工纤维出口,造成国内原料短缺,现已解封。但部分企业已开始搬迁到孟加拉国生产,如湖南郴州湘南麻业等。印度黄麻产量全球最大,但是基本都是印度本土自用不出口。
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亚麻纺纱加工主要集中在江浙地区,黑龙江等地有少量分布。纺纱生产所使用的装备,以浙江金鹰集团生产的设备为主,是金鹰集团在二十年前引进的英国麦凯公司的全套技术。主要工艺路线包括:结梳-开松-梳理-并条-粗纱-煮练-细纱-烘干-络筒-包装等,在并条之前的工艺是针对亚麻纤维的特点设计的,并条、粗纱、细纱、络筒等工艺与棉纺相近,但是最大差异是亚麻采用湿法纺纱。
亚麻纺纱工艺的特点与需要突破创新的关键点主要表现在:
第一,长麻纺纱开松工艺独特。亚麻为韧皮纤维,纤维由麻杆剥离后的长度超过一米,经栉输机牵拉使纤维断裂长度变短,在麻条的栉梳过程中麻纤维已经基本排列整齐,因此对于开松及前道梳理的要求有别于棉纤维的梳理工艺要求。
第二,长麻纺中麻条的牵伸工艺独特。与化纤长丝的切断不同的是,麻纤维由麻条从超过一米的长度被牵伸拉断的,断裂后的纤维长度长短不一致、长度差异很大、并且纤维的细度差异也很大。对于后到工序中的梳理、牵伸等环节中工艺参数的确定增加了难度,无法参照棉、毛、化纤等纤维长度相对一致的生产工序设计牵伸工艺,目前先进的牵伸部件也没有在麻纺的并粗细工序使用。
第三,湿法纺纱增加了后纺工艺设计的难度。亚麻纤维在干燥的状态下硬挺,抱合力差影响牵伸和集聚,并且亚麻纤维在剥离过程中会不断产生粉尘颗粒,不仅影响纺纱质量,而且粉尘积聚也是不安全的因素会引发火灾和爆燃,因此在目前通行的工艺中,将粗纱管纱做煮练,除了对纤维进行漂白处理以外,也将粗纱条在含水的状态下做细纱纺纱加工,因此,亚麻纺纱在细纱工序上是湿法进行加工的,对于细纱机的各个金属部件的防锈及润滑要求较高。
第四,生产环境差劳动强度大自动化程度低。在前纺工序中亚麻麻条中携带的大量皮屑灰分弥漫在生产环境中,既影响了劳动环境和工业卫生同时也是引发火灾和爆燃的危险因素。在后纺工序中由于采用湿法工艺,生产环境潮湿闷热,半制品(生条熟条)中含有大量的水,搬运时劳动强度加大;同时细纱管与锭子之间由于有水吸附作用在落纱时很难拔起,也无法实现自动落纱。湿法纺纱的水中含有较多的碱类化学物对人体皮肤的侵害也较大,极易引发操作人员的手足皮肤溃疡。由于麻纺全流程工序的自动化程度很低,目前亚麻纺纱万锭用工在280人左右。
从纺纱工艺看,汉麻的长麻纺纱工艺路线及装备与亚麻生产相似。汉麻原料大都以棉型短纤维为主,采用的是棉纺的工艺路线。由于近年来的棉花价格波动导致棉纺企业经营困难,很多棉纺企业开始涉足到汉麻与棉纤维的混纺加工,因此汉麻纺纱技术相对比较成熟。由于汉麻纤维的细度不匀率、长度不匀率非常高,特别是长度的差异很大,目前纺纱的工艺路线以环锭纺(包括环锭赛络纺、紧密纺)为主,少量采用气流纺,但无法使用涡流纺。目前专一做汉麻加工的企业主要是山西绿洲公司。苎麻纺纱的装备大都是在参照亚麻装备、由乡镇机加工企业仿制的,非常不规范也没有定型成套的装备。