绿色纺织，从纤维开始

本刊记者_郝杰 文/摄

绿色纺织，从纤维开始

本刊记者_郝杰 文/摄

成果推广系列报道

为了贯彻落实《化纤工业“十三五”发展指导意见》，促进生物基化学纤维、循环再利用化学纤维、原液着色化学纤维产业链工艺、技术、装备及其应用推广，2016年12月23日，纺织之光“化纤行业绿色纤维制造关键技术”重点科技成果推广活动在浙江省海盐县举行。此次推广活动形式多样，包括主题演讲、嘉宾访谈、技术介绍、成果展示、现场参观等，代表们围绕绿色制造产业政策、绿色纤维制造关键技术、绿色纤维认证、绿色纤维产品应用等话题进行了交流。

日前，工业和信息化部和发改委联合发布了《化纤工业“十三五”发展指导意见》，明确“发展绿色制造，推进循环利用”是化纤工业“十三五”的重要任务，提出推动绿色设计、绿色制造、回收再利用等技术的开发和应用。

为了贯彻落实《化纤工业“十三五”发展指导意见》，促进生物基化学纤维、循环再利用化学纤维、原液着色化学纤维产业链工艺、技术、装备及其应用推广，日前，纺织之光“化纤行业绿色纤维制造关键技术”重点科技成果推广活动在浙江省海盐县举行，活动由纺织之光科技教育基金会、中国纺织工业联合会科技发展部和中国化学纤维工业协会共同主办。中国纺织工业联合会党委书记兼秘书长高勇，中国工程院院士俞建勇，中纺联副会长、中国化学纤维工业协会会长端小平，中国化学纤维工业协会副会长贺燕丽，中纺联副秘书长、科技发展部主任彭燕丽，中纺联副秘书长、纺织之光科技教育基金会副理事长叶志民等领导，以及化纤上下游相关企业，相关高校、科研院所的代表200余人参加了推广会，会议由中国化学纤维工业协会副会长王玉萍主持。

俞建勇在致辞中说，发展绿色纤维和绿色制造是化纤产业提升的内在需求。“十三五”期间，化纤行业要继续发展绿色制造，继续增加循环再利用纺织纤维使用量占纤维使用总量的比例，要从源头解决资源环境问题，加速化纤工业绿色发展，依靠科技发展实现纺织化纤业增长方式的根本转变。他对发展化纤绿色纤维制造技术提出了几点建议，包括绿色纤维制造的应用、开发能循环利用纤维、研发节能减排新技术、注重标准修订和清洁生产评价体系建设、加强基础研究工作、加大宣传力度让社会了解绿色纤维等。

叶志民表示，本次技术推广项目是由中国化纤协会、中纺联科技部从纺织之光科技奖励项目中精心筛选的，项目的先进性、实用性得到专家认可，在行业中推广应用，必将推动化纤行业科技进步。他希望能有更多关心中国纺织行业发展的企业家们，关心关注纺织之光科技教育基金会这支公益力量，为推进中国纺织行业科技教育事业发展作出贡献。

东华大学研究院副院长王华平从国内外纺织业发展趋势谈到了化纤行业绿色纤维制造关键技术，并对建设绿色纤维制造体系、发展化纤再生循环经济进行了展望。他说，未来，我国需要建设绿色纤维制造体系，发展以“减量化、再利用、资源化”为原则的化纤再生循环经济，把传统的依赖资源消耗的线性增长的化纤经济，转变为依靠资源再生循环利用发展的经济模式。我国需要建立回收体系，包括对回收企业进行培训、认证，强化使用单位的多次利用回收，强化公民回收意识等；需要建立循环再生体系，包括瓶片等可纺塑料回收技术、纤维及纺织品回收技术、纺丝及制品技术等；需要建立绿色纤维采购及应用体系，包括加大政府、学校、大型国企等机构的绿色采购力度，与大型超市、商场等合作共同推广绿色产品，与品牌企业共同推广绿色产品等；还需要建立标准认证及品牌建设体系，包括再生原料认证、再生技术体系认证、产品生态安全认证、碳认证等。

嘉宾访谈环节，在端小平的主持下，高勇、俞建勇、贺燕丽、彭燕丽，以及浙江海盐海利环保纤维有限公司总经理陈浩以“绿色纺织，从纤维开始”为主题，围绕“十三五”纺织业绿色制造发展方向、关键技术、绿色纤维认证和应用、技术推广、企业面临的问题等方面进行了对话。在技术对接交流环节，来自企业和大学的专家就绿色纤维制造相关技术进行了介绍。

作为此次推广活动的一大亮点，在会场外厅，浙江金霞新材料有限公司、广东新会美达锦纶股份有限公司、宁波大发化纤有限公司等26家企业以标准展位形式向代表们推介了各自的绿色纤维新材料，受到与会代表的欢迎。

与会代表还参观了海盐海利环保纤维有限公司15万吨/年的废弃聚酯瓶加工清洗生产示范线和20万吨/年再生聚酯生产示范线，大家对设备的自动化和智能化程度表示赞赏，对海盐海利坚持绿色发展理念表示钦佩。

在会场外厅，浙江金霞新材料有限公司、广东新会美达锦纶股份有限公司等26家企业以标准展位形式向代表们推介了各自的绿色纤维新材料，受到与会代表的欢迎。

推广成果简介

成果一：高品质差别化再生聚酯纤维关键技术及装备研发

推广单位：海盐海利环保纤维有限公司

成果介绍：该项目在工艺技术、装备制造和产品开发方面系统地进行了大量研发和集成创新，攻克了再生聚酯杂质含量多，粘度、色差大，纺丝断头多，产品品种单一等难题；将自动化、数字化、智能化技术运用在再生聚酯纤维生产的各工序，提高了产品品质和生产效率，产品具有可追溯性。项目建成国内外规模最大的15万吨/年的废弃聚酯瓶加工清洗生产示范线和20万吨/年再生聚酯生产示范线，开发了POY、FDY、ITY三大系列产品，技术路线先进、合理，自动化、智能化程度高，产品质量好，生产运行稳定、节能减排显著，取得了较好的经济效益和社会效益。总体技术具有创新性，达到国际先进水平。

成果二：海藻纤维制备产业化成套技术及装备

推广单位：青岛大学

成果介绍：“向海洋要纤维，开拓纤维的第三来源”，将纤维纺织学科优势与区域海洋特色相结合，开展了海藻资源制取纤维的基础研究、应用研究及产业化的全链条创新研究。项目研发了海藻纤维高质、高效环保制备成套技术及装备，突破了海藻纤维产能低、强度差的技术难题，使海藻纤维自动化大规模生产首次成为现实。发明了耐盐、耐碱性洗涤剂（耐皂洗）海藻纤维制备关键技术及装备，首次使海藻纤维在纺织服装材料领域的应用成为现实。首创实现了海藻纤维的无脱水剂（酒精、丙酮等）分纤；研发了海藻纤维原液着色技术、抗菌海藻纤维制备技术，开拓了海藻纤维差别化、功能化的应用领域。目前建成了年产800吨自动化柔性海藻纤维生产线，运行可靠，产品质量稳定；开发了纺织服装、生物医疗、卫生保健三大系列共20多个海藻纤维产品，打破了国内外海藻纤维产品单一用于医用敷料和护理材料的局面。

成果三：万吨级新溶剂法纤维素纤维关键技术研发及产业化推广单位：山东大学

成果介绍：Lyocell纤维是一种绿色环保再生纤维素纤维，具有天然纤维本身的特性如吸湿性、透气性、舒适性、光泽性、可染色性和生物降解性等，还具有合成纤维高强度的优点，其强度与涤纶接近，远高于棉和普通的粘胶，在纺织等行业具有广阔的应用前景。本项目集成了万吨级新溶剂法纤维素纤维生产装备，优化了生产工艺，首次实现了万吨级新溶剂法纤维素纤维的稳定达标生产；在万吨级新溶剂法纤维素纤维生产线上，首次完成纤维生产全过程计算机控制系统的设计、集成、软件开发，实现了纤维生产全过程自动化，掌握了核心控制技术；开展了系统的理论研究，获得了影响产品性能的生产实际规律，突破了纤维制备的理论瓶颈，同时攻克了溶剂净化回收、浓缩技术。项目已在山东英利实业有限公司、保定天鹅新型纤维制造有限公司实现产业化，建立15000吨/年的生产线2条，产品已在山东省高密市康泰纺织有限公司、临邑恒丰纺织科技有限公司、德州华韵纺织科技有限公司等多家企业获得推广，产品广泛应用于服装、家纺、产业用纺织品等领域，效益显著。

成果四：彩色差别化涤纶丝熔体直纺产品多元化工程技术推广单位：浙江华欣新材料股份有限公司

成果介绍：该项目针对原液着色技术在聚酯熔体直纺生产线上色彩变化困难等现实问题，通过对着色剂、功能添加剂等精准计量在线添加工艺及其与聚酯熔体高效耦合、快速动态均匀分散等装备技术研究，自主设计制造了可移动式精确计量添加装置、气动无死角注入头、系列多元耦合及动态分散器等关键设备，解决了聚酯熔体直纺着色难、批量大、无法进行多品种小批量多色系同时生产的技术难题；通过切片纺丝技术协同攻关，实施了在线配色多色系聚酯纤维新材料产品色彩配方数据库体系构建、多种异形截面及其复合分布喷丝孔特种喷丝板设计应用与产品标准、色卡标准制修订质量提升等集成创新，在年产10万吨彩色差别化涤纶丝熔体直纺产品多元化工程技术及配套切片纺协同创新装置上，开发出彩色涤纶丝FDY、POY及其一步法直纺复合丝和多种双异截面复合彩色涤纶丝FDY等3个层次10多个系列的原液着色聚酯纤维新材料，实现了多色系、功能性母液法/母粒法彩色聚酯纤维熔体直纺技术产业化和原液着色涤纶丝产品结构多元化。该项目实现了大型聚酯熔体直纺生产线上同一色彩品种在3位～72位等不同批量规模生产单元的系列纺丝位数可调，花色品种变换灵活方便，具有明显的产品类型（POY、FDY）、色彩和生产批量柔性化优势；生产过程颜色变换时每丝饼的过渡丝量仅为3.0Kg左右，大大降低了原材料消耗和纺丝能耗。项目总体技术达到国际先进水平。

成果五：高品质纯壳聚糖纤维与非织造制品产业化关键技术推广单位：海斯摩尔生物科技有限公司

成果介绍：该项目在千吨级壳聚糖纤维产业化基础上，针对医卫材料快速质子化、速效抑菌等要求，系统研究壳聚糖提取与纯化原理，开发“三酸四碱”工艺与专用装备，研制超高脱乙酰度壳聚糖生产关键技术，成功实现工业、食品、医疗全系列壳聚糖原料高效提取及综合利用；研究超高脱乙酰度壳聚糖溶解与纺丝动力学，提升纺丝技术，显著提高纤维强度与均匀性，研制在线活化高纯度壳聚糖纤维制备技术，达到国家一次性卫生用品速效抑菌的标准。该项目有效提升了超高脱乙酰度壳聚糖提取、纤维高品质化制备水平，实现了系列化壳聚糖纤维及速效纯壳聚糖纤维纯纺与混纺非织造布规模化生产，广泛应用于止血海绵、高端敷料、面膜、卫生巾、纸尿裤等领域。形成了原料提取、纺丝、非织造制备及产品开发集成技术和自主知识产权体系。该项目形成了超高脱乙酰度壳聚糖原料到终端产品的全产业链，有效发挥了生物基纤维创新驱动发展的应用示范作用。