汽车SKD件包装流水线的研究与应用

奇瑞汽车股份有限公司/陈四根　朱永勇　

汽车SKD件包装流水线的研究与应用

奇瑞汽车股份有限公司/陈四根朱永勇

奇瑞公司在分析传统作业模式存在问题的基础上，研究与开发了汽车SKD件包装流水线。通过调研、设计、制造、安装、调试等，流水线成功投入使用，达到预期效果。本文针对这一流水线的研究与应用做了具体介绍。

SKD件、包装作业、流水线

在汽车出口包装行业，SKD （Semi-KnockedDown，半散装件）因零件尺寸差异大、种类多，且包装标准化较差，制约了包装流水线使用。我们通过研究其作业特点，应用工业工程、电气工程等知识，借鉴摩托车、家电行业包装流水线的设计经验，研究设计出两条汽车SKD件包装流水线，目前已成功投入使用并达到了预期效果。

图1　多工位作业模式

一、作业模式研究

传统的SKD件包装作业模式，主要存在以下问题：

1.作业内容复杂：小件箱包装、车身内部零件包装、混装架拼装、安装小件箱、车身吊装、质量检查、车身装箱等等，都在一个包装工位完成，作业内容复杂，需要对照作业指导书操作，长时间作业劳动效率低，有时出现纸箱内零部件错装、漏装等质量问题。

2.配送反应慢：包装工位的零件有几十种，当包装过程中出现缺货时告知班组长，由包装班组长通知拣货班组长补货，常因缺货信息未及时反馈造成包装工位无货等待。

3.劳动强度大：一个包装工位作业内容复杂，一些零件较重，工人长时间作业易疲劳且体力透支。

4.现场管理难：管理者对现场每个包装工位人员配置、效率、产量等无法及时了解，作业人员工作自由度大。

通过以上问题分析，项目设计采用了流动作业模式，通过调整包装顺序，将小件箱包装、车身内部零件包装、混装架拼装三部分作业内容提前到单独工位作业，其他作业在流水线上操作完成。多工位作业模式为：小件箱包装→车身内部零件包装→混装架拼装→安装小件箱。如图1。

图2　吊装组件

图3　举升机总图

图4　流水线布局

二、吊装组件的设计

为实现员工站立吊装作业，结合混装架尺寸（L5920×W2280×H2500mm） 及总重量（不超过2000kg），吊装组件的框架长度设为12000mm，宽度设为4000mm，起吊最高高度设为5000mm（如图2），采用起重量为3000kg的电动葫芦，运行速度为20m/min，钢丝绳型号为6x37-13-170，保证吊装作业安全。

图5　流水线运行场景

三、举升机设计

为实现平稳装箱，采用上升过程平稳、无震动的双叉式同步举升机，举升重量为3500kg。集装箱卡车高度范围为1400～1650mm，举升机升降高度范围设为330～1700mm，满足装箱作业高度要求，举升机长度设为6000mm（如图3）。举升机中间叉车行进方向两侧设置挡墙，举升机可在任意高度锁止，保证作业过程安全。

四、流水线设计

结合作业模式、吊装组件设计、举升机尺寸、流水线控制等要求，对流水线布局进行设计。流水线由吊装组件、辊道线、照明组件、叉车踏板总成、举升机等组成，如图4。

五、流水线应用

流水线安装调试完成后，将流水线作业模式、操作规范、设备操作要求等对各类人员进行培训及现场指导，试用一个月后设备稳定运行，达到预期效果。运行场景，如图5。

1.包装流水线实现车身吊装→小件箱安装→质量检查→车身装箱多工序流水作业等，消除了传统作业等待时间的浪费，配送效率高，达到设计产能6台/小时，单班节省4人，效率提升50%。

2.解决员工弯腰、长时间蹲姿包装作业问题，降低了员工劳动强度。

3.实现流水化作业，每个工位的人员配置、效率、产量可视化，解决了现场作业管理难问题。

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