25m装配式小箱梁“胎架定位法”施工控制浅析

黄　彬（四川路桥桥梁工程有限责任公司，四川　成都　610015）



25m装配式小箱梁“胎架定位法”施工控制浅析

黄彬（四川路桥桥梁工程有限责任公司，四川成都610015）

随着我国高速公路的不断发展，梁板预制施工广泛普遍，为更好的实现优质工程、保障和提高结构耐久性，应运而生的精细化施工和标准施工对梁板的预制提出了更高要求，传统的就底座移动施工方法，已很难满足施工要求。预制箱梁胎架定位法施工，通过运用定型胎架集中加工底腹板钢筋、集中加工顶板钢筋、集中安装箱梁内、外模板，再统一吊装安装，此工艺施工连续集中、可操行性强、效率高、质量稳定、安全风险小、环保系数大，在类似工程具有很强的推广价值。

小箱梁；胎架定位法；施工；推广

1　工艺原理

分解25m小箱梁各个关键、重难点工艺（序），结合装配梁预制施工中的质量通病和较难控制工艺，因地制宜的设计加工各类定位胎架，采用装配施工方式集中制作、统一吊装。

1.1模板胎架定位

装配式小箱梁在预制施工中，侧模采用简易胎架工具提前定位安装，内模采用简易胎架定位组拼，定位控制腹板斜率及模板安装线型，从而有效保证腹板厚度、腹板斜率及内外侧钢筋保护层厚度。

1.2底、腹板钢筋（含预应力管道）胎架定位

根据设计图纸定型加工胎架，利用固定的胎架，定位绑扎底腹板钢筋及预应力管道，采用特制吊架统一吊装入模，增效减耗，大大提高工艺质量。

1.3顶板钢筋（含附属预埋钢筋）胎架定位

根据设计图纸定型加工胎架，利用固定的胎架，定位绑扎顶板钢筋及预埋附属工程钢筋，采用特制吊架统一吊装入模，增效减耗，大大提高工艺质量。

2　工艺流程（如图1）

3　工艺控制

3.1胎架制作

3.1.1底、腹板钢筋安装胎架

（1）胎架严格按照现场需要，根据图纸设计要求，用钢筋及型钢按照相关规定的间距、尺寸制作，简洁实用，便于拼装配置（见图2）。

（2）顶板钢筋胎架

胎架严格按照现场需要，根据图纸设计要求，用钢筋及型钢按照相关规定的间距、尺寸制作，简洁实用，便于拼装配置。

（3）内模组拼胎架

内模胎架按照设计图纸尺寸，采用钢筋及型钢加工，加工简易，适用性强。

图1　小箱梁“胎架定位法”施工工艺流程图

图2　底、腹板钢筋安装胎架结构侧面图

（4）侧模组拼胎架

侧模胎架按照设计图纸尺寸，采用钢筋加工，加工简易，适用性强。

3.1.2内、外膜拼装

（1）内模“胎架法”拼装

水平安置胎架，并临时固定，按从一端至另一端顺序拼装内模。

（2）外侧模“胎架法”拼装

就预制台座，临时固定胎架，按一端至另一端顺序拼装外侧模。

3.1.3底、腹板钢筋安装

（1）底、腹板钢筋成品成品绑扎

①钢筋安装：箱梁底腹板及顶板统一布置胎架，在胎架上定位绑扎钢筋骨架，其绑扎点要求按规范达到100%在，增大成型钢筋笼刚度。

②钢筋保护层控制：在腹板纵向钢筋绑扎安装中，穿安圆形滚轮型保护层垫块，滚轮形垫块密度不少于9个/m2，内模及底模采用矩形高强混凝土保护层垫块。

③预应力波纹管安装：钢筋骨架成型后，按胎架上设置的固定尺寸标记，定位安装预应力波纹管，严格按照规范主线端每m定位，曲线段每0.5m定位，定位采用“U”型圆钢焊接牢固固定。

（2）底、腹板钢筋成品整体吊装入模

①吊架加工：根据钢筋骨架笼成品重量，采用钢管或型钢设计加工专用吊装桁架。桁架接长可采用法兰接长或焊接接长。

②吊装设备：采用预制场既有较大吨位龙门吊起吊（75T 或60T）。

③吊装方式：普通钢绞线作为吊装分配梁，与吊具上每0.4m设置的小型钢绳吊环组成起吊连接系统。单根普通钢绞线纵向穿过腹板顶闭合箍筋，利用吊具上捆绑的吊环，实现多点同时起吊，将成型的底、腹板钢筋成品笼整体吊入板，再整体安装内模。

3.1.4顶板钢筋安装

（1）顶板钢筋绑扎

①钢筋安装：箱梁底腹板及顶板统一布置胎架，在胎架上定位绑扎钢筋骨架，其绑扎点要求按规范达到100%，在增大成型钢筋笼刚度。重点顶板横向环形钢筋安装线型：一端利用角钢翼边向上限位定线，另一端采用角钢翼边向下支撑校核线型。

②预埋件安装：在胎架上采用“挂线法”定位安装，自检并报监理工程师检验后再进行下道工序，有效控制如伸缩缝钢筋、防撞墙预埋钢筋、桥面整体化层预埋剪力筋等预埋件。

（2）顶板钢筋成品整体吊装入模

同底腹板钢筋笼成品工艺，采用同一的定制吊具。吊装入模内，对发生的局部变形或绑扎点松脱进行二次修整。

4　“胎架定位法”施工成效

4.1大幅提高工艺性质量

采用集中胎架施工，更为明确预制场内的功能分区，更能坚持实施精确流程化作业和节点管控，根据设计图纸要求，定型加工各类钢胎架，对箱梁预制过程中的钢筋工程、预应力工程、混凝土工程等工艺、工序质量进行了大幅提高，关键工艺质量指标可达到以下标准：

（1）钢筋间距合格率≥95%；

（2）钢筋保护层合格率≥90%；

（3）钢筋混凝土结构尺寸100%；

（4）预应力管道尺寸精确率100%；

（5）各类预埋件预埋精度合格率95%。

4.2大幅提高施工效率，缩短工期

大幅提高模板拆装调整效率，大幅提高钢筋绑扎效率，大幅提高预应力管道安装效率，工艺可靠，作业连续化、流程化。通过缩短各工艺流程的时间，从而实现梁板预制工程的工期，并间接后续节约梁板安装工期 （山区高速公路中小型梁场一般预制进度慢于安装进度）。

通过集中化的胎架施工控制，明确了专业作业分工，减少了工序交接间歇，优化了工艺流程顺序，减少技术间歇时间、科学优化顺序作业为流水作业，缩短作业时间。比如：传统工法为先绑扎底、腹板钢筋再顺序化安装侧模板，该工法优化为先安装侧模，再紧凑衔接直接安装箱梁钢筋骨架成品，从而节约钢筋工程至模板工程的技术间歇时间，减少了单片梁占用预制底座时间，提供了生产力，同时对预制台座的数量要求减少。

4.3施工投入少，节约临建规模，减少投入

采用普通型钢、钢筋即可制作胎架，施工成本少。通过运用该工艺，提高单片梁的作业效率，缩短单片工期，对预制建设规模要求相对较小，如预制底座的数量、预制场的建设面积、预制场的长度等相对较小，从而节约了预制场临建设施规模，节约建场成本。通过集中胎架施工作业，减少材料损耗，优化减少作业人员投入，提高机械设备使用效率，也方便了施工管控，达到了减少施工投入，节约成本目的。

4.4安全、环保

减少了高空作业，如：顶板钢筋在地面胎架焊接、绑扎，预埋件在地面胎架预埋安装等。通过配套的集中加工场，实现了集中施工功能分区，各类建筑垃圾可集中收集处理，各类钢结构废品实现二次利用、减少了材料损耗等，实现了施工环保。

5　结论

通过运用该施工技术方案，有效规范了现场施工，使预制梁场功能分区更明确，集中连续生产较大程度实现了作业专业分工，固定的定型胎架，极有利于施工作业人员的标准化生产，也有利于现场质量技术的管控，在预制梁场及类似工程具有很高的推广价值。

［1］《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50－2011）.

［2］《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1－2004）.

黄 彬（1983-），男，助理工程师，本科，主要从事公路桥梁施工工作。

U441.2

A

2095-2066（2016）12-0206-02

2016-4-7