创新弹性夹头、铣夹头系列产品的加工工艺

杜宝银，杜宝印（.山东泗水县职业中等专业学校； .济宁海螺有限责任公司，山东 泗水 7300）

创新弹性夹头、铣夹头系列产品的加工工艺

杜宝银1，杜宝印2
（1.山东泗水县职业中等专业学校； 2.济宁海螺有限责任公司，山东 泗水 273200）

随着机械装备业的飞速发展，机床零部件整体水平得到极大的提升，要求与之配套的机床附件产品必须实现产品质量逐步升级和规模化生产。弹性夹头、铣夹头等系列产品作为机床附件的重要部分，直接影响到与其配套的机床性能乃至整个装备制造业的整体水平，利用原有设备和基础设施，通过创新加工工艺，提高产品的质量，扩大产量成为当前机床附件加工的首要任务。本文通过改变原来的加工工艺，采用先进的加工方法，达到提高产品的质量和产量，现总结如下。

创新；弹性夹头；铣夹头；加工工艺

1　创新原加工工艺，提高产品工序的加工质量

1.1合理调整原加工工序，提高产品质量

对弹性夹头、套装铣夹头的夹头传统的加工工艺中工序，由粗到细，由简单到复杂，由外部到内部，经过锯、车、钻、铣、刨、热处理、粗磨、精磨的过程。传统的加工工艺中工序重复繁琐，现在对其整合合并，调整加工顺序，

传统的工序：精磨外锥、精磨内孔、切开槽、与体、帽组装，跳动精度一般在0.003毫米左右；

现工序：精磨外锥、切开槽、精磨内孔、与体、帽组装，跳动精度一般在0.001毫米左右。

1.2拆分合并原加工工艺，提高产品的精度

根据设备的性能和工装的精度合并拆分工序：传统加工外锥工序：粗磨外锥、半精磨外锥、精磨外锥等工序，为了提高加工速度，将上述工序合并进行，其最终结果是产品精度不高，质量忽高忽低，极不稳定，而且经常出现废品。现将该工序适当分开，形成粗磨外锥面（留8—15毫米的磨量）、精磨内孔、以内孔定位精磨外锥的工序。调整工序后的加工，产品的外锥接触面由原来的60%左右提高到98%左右，产品的整体质量稳定增加。

1.3替换加工工序，确定最佳加工方案

在加工夹头体或者铣夹头主体时，对于螺纹的加工，传统的加工用车床进行车削，但是容易造成加工螺纹的质量不高，大径、中径、小径尺寸不易控制，与其他螺纹配合程度差，旋合不紧，易松动，还容易损坏螺纹，整体配合后造成该成套产品精度低，质量差。现在使用砂轮修整器将砂轮修成产品需要的螺纹具有的尺寸，利用外圆磨床的砂轮磨削出螺纹，替换车削螺纹工序，这样加工，虽然生产的班产量保持不变（如7320型铣夹头莫氏4号体加工螺纹每班产量为150件），但该产品的质量大大提高，与螺帽、夹头配合时精度跳动由原来的0。0055毫米提高到0.004毫米。也提升所配套的机床的整体性能。

2　利用性能优良的设备和高质量的工装，保证技术工艺可行，提高产品的生产质量

（1）在加工中采用高性能的设备，对于弹性夹头、套装铣夹头类产品附件中帽的加工，以前使用普通车床加工每道工序，工序多，多次装夹，加工范围小，产量少，效率低，尺寸变动大，而且质量不稳定；现在改为数控车床加工，一次装夹，多次加工使用，经过多次反复试制，使用该设备、工装、工装能够提高的产品的质量。

（2）本产品加工所使用的工艺装配、工位器具，随着工艺变换时给出设计、生产、检测方案，与工艺方案同时进行生产，同时验收，为生产的正常进行提供依据。

（3）在精密车削、精密磨削加工中，利用快速有效的检测、检验仪器，实现产品的在线检测，使得工艺过程及时得到论证，及时修改、及时补充、及时完善，减少加工生产造成的损失。为技术改造提供数据保障。本生产中借鉴原来的加工经验，采用在线检测技术，创新了磨床加工的新特点，解决制约生产产量的一系列技术问题，不仅产品的质量得到很大的提高，而且大大增加产品的产量。仅精加工工序为例，原来每班次加工7320型铣夹头粗、精磨外锥工序，加工工件100件，改变加工工艺后，班产量达到280件，从而大大提高劳动生产率。

3　寻求高效的加工方法，提高产品整体质量和工作质量

（1）在对小孔Ø1—Ø3孔加工中，内孔的光洁度▼32保证不了，直接影响到外锥接触面，加工费时费力，容易出现废品。现利用激光腐蚀小孔的方法，加工弹性夹头、套装铣夹头产品中的小孔。

（2）对于不同的磨削工具（砂轮），要求不同的材质工件相适应，磨削速度和进刀量有一定的关系，磨削出的工件均匀、表面光洁度才好。使用不同的磨削工具，变换速度磨削工件，寻找最佳的数据关系，取得良好效果。

［1］中华人民共和国机械行业标准 JB/T3580—1998 回转顶尖.1998-12-01实施.国家机械工业局发布［S］.

［2］机械设计手册（第1卷，第1篇）.机械设计总论［K］.机械工业出版社.

［3］机械设计手册（第3卷，第18篇）.标准化与互换性［K］.机械工业出版社.

［4］弹簧夹头、铣夹头产品有关国外标准、机械行业标准［S］.

10.16640/j.cnki.37-1222/t.2016.14.041