精益6sigma方法在对标管理中的运用

梅懿嫚

[摘要]通过探寻对标管理与精益6sigma方法的契合点，在消化、吸收的基础上，结合岗位实际实施相应的精益6sigma对标管理项目，将精益6sigma方法应用于对标管理，明确对标差距，优化工艺操作、改善产品质量，提高顾客满意度，提升产品及服务价值。

[关键词]对标管理；精益6sigma；经济效益；社会效益

1.精益6sigma方法应用于对标管理的背景

自2013年昆明钢铁集团有限责任公司动力能源分公司推行“全员对标挖潜创新创效”工作以来，虽然节能降耗、增收创效工作取得了一定成效，但在工作开展过程中仍然存在一些问题，一是对标改进目标不明确，重对比、轻改善，没有将发现问题落实到流程优化与操作变革上，没有形成完整的持续改进循环，致使改进措施不给力，指标提升不明显；二是部分对标指标的提取没有与企业综合竞争力的提升有机结合，过于关注财务结果，而忽视过程管理；三是对标管理对的是标杆、而非指标，职工对对标管理的认识和理解单纯停留在对标指标上，而没有关注对标的实质是关注更优方法、更优流程，追求目标、流程、成本、计划等绩效的精细化。

鉴于以上存在的不足，为将“全员对标挖潜创新创效”工作向纵深推进，主动适应新常态，增强整体运营水平，我公司于2015年在对标管理体系中引入精益6sigma管理方法，以运用科学的管理思想和分析方法改善生产组织中存在的缺陷，实现从定性到定量、从粗放到精益、从根据经验到依靠科学方法的转变，解决在对标过程中忽视系统和方法，在过程分析中缺乏数据积累，切实把目标管理贯彻到每一个生产经营环节，持续不断优化配置现有资源、盘活存量，提高劳动生产率，降低生产运营成本，提高顾客满意度，提升产品及服务价值。

2.精益6sigma方法在对标管理中的运用

6sigma质量水平是对过程满足质量要求能力的一种度量，6sigma水平越高，过程满足质量要求的能力就越强，6sigma的目标就是“又精又准”，使过程趋于目标值并减少波动，因此，6sigma的核心理念就是“用事实和数据说话”、“追求稳定、减少波动”和“持续改进”，从6sigma改进DMAIC的逻辑来看，虽然与PDCA一脉相承，但6sigma更强调了对现状的精确测量和统计技术的应用，是精确解决问题和高效设计的有效方法，是实现高效管理的一种有效方法。

（1）项目化管理。为切实解决对标指标提升过程中的瓶颈问题，找到产生差距的因果关系，判断是否具备缩短差距的能力和制定的措施是否准确，公司通过关注同类型生产企业的运行情况，了解行业整体运行质量，从先进标杆企业中发现可以借鉴的措施经验，结合实际，着眼于提高经济运行的质量和效益建立精益6sigma对标管理项目8项，推进生产经营服务一线不断强化对标成效。针对节能降耗、盘活存量，建立减少水泵站源水取水量、提高汽轮机开机正确率等项目；针对质量稳定保证，建立提高除盐水电导合格率、降低化学分析中异常数据出现概率等项目，针对优化生产组织，提高设备效能，建立提高转炉煤气吨钢回收量、延长钠离子交换器使用周期减少生活水和工业盐用量等项目。

公司设立的精益6sigma对标管理项目并不机械照搬改进程序，而是根据项目内容，把精益生产的方法和工具（6s、PDCA、看板管理等）与6sigma的方法和工具结合起来，实施流程严格按照DMAIC五个阶段展开，强调对现状的精确测量和统计技术的应用，工具的运用不求大求全，以灵活适用为原则，改进效果力求实效性并固化到操作文件体系，实现精确解决问题和持续改进，最终达到对标指标的提升。

（2）全员参与。针对不同岗位人员实施不同层次的6sigma方法培训，具体培训内容为：对公司对标管理推进办公室主任工程师及公司领导开展倡导者培训，强化6sigma理念和领导能力的提升。对车间主管工程师及管理人员开展黑带培训，侧重DMAIC，即，定义、测量、分析、改进、控制五个阶段方法、工具的培训，就客户提出的需求作相关研究，提出并确认计划执行的有利时机和方法等，布置工作任务到班组，并实时掌握计划执行情况的相关反馈，优化计划内容。对班组技术员、班组长等开展绿带培训，使其能够运用一定的统计方法、流程分析工具分析自身在生产、设备、工艺、技术等方面存在的不足，解决在对标过程中忽视系统和方法，在过程分析中缺乏数据积累的问题，实现由粗放管理到精细化管理的转变；同时，利用每月对标工作简讯广泛宣传精益6sigma管理理念和方法，为全员参与精益6sigma对标管理营造浓厚氛围，助推指标提升措施的全面落实。

（3）跟踪评价。公司对标管理推进办公室每季度对车间精益6sigma对标管理项目完成进度、指标措施执行情况、优化持续改进是否准确、客观及绩效收益进行跟踪，对项目实施效果欠佳的车间加强督导，及时纠偏，沟通协调解决项目实施过程中存在的问题；对方法独创、成效显著的车间给予专项奖励，激发职工参与到精益6sigma对标管理项目中的主动性、积极性和创造性。

3.精益6sigma对标管理项目实施效果

3.1以岗位6sigma控制点为载体深入落实到基层

为使关键控制指标（工艺流程过程参数、质量特性值、重要设备精度等）实现在线的精准控制，基于对标的精益6sigma项目的实施均落实在基层岗位，90%以上的班组能运用因果图、控制图、趋势图等简单统计工具对关键指标进行监控，对异常波动情况及时采取有效措施进行纠偏，促进了操作人员对过程参数的控制，提高了现场工艺参数的管控能力。

3.2提升了技术人员精细化管理的能力和素质

通过精益6sigma对标管理项目的实施，运用统计工具分析问题、解决问题逐渐融入各级管理、技术人员的日常工作中，改变了以前工作中“粗放不精细、定性不定量”的习惯，解决问题的思路更加清晰、数据理念更加深入，解决措施治标不治本的现象逐步被翔实的数据、扎实的解决措施代替。

3.3促进精细化企业文化的形成

通过深入推进精益6sigma方法在对标管理中的运用，8个项目团队在改进实践过程中，对消除生产中的浪费、降低操作误差、提高产品质量进行了深层的挖掘和改进，营造了“追求又精又准的高水平目标”、“用事实和数据说话”、“持续改进”的良好氛围和习惯，有效促进了精细化企业文化的形成，为企业竞争力的不断提高，实现可持续发展打下了坚实的基础。

3.4经济效益和社会效益明显提升

经济效益：8个精益六西格玛项目均达到目标，项目指标提升明显，效果如下表所示。

社会效益：精益6sigma方法在对标管理中的运用，丰富了“全员、全方位、全过程对标创新创效”的内涵，班组、车间在指标的提升过程中更加关注指标实现的全过程，通过科学确定提升目标，应用6sigma工具方法，在过程中寻找管理上、制度上、流程上的缺陷，深挖潜力，逐层分解细化，逐步优化、缩小差距，持续改进，达到了工作零缺陷要求，不仅获得了较好的经济效益，顾客满意度、产品美誉度也不断提升。其中，提高转炉煤气吨钢回收量使高炉煤气放散率从2014的3.16%降至2.13%，同比减少1.03亿m3，为公司环境治理“三不见、一利用”的工作目标做出了积极的贡献。