铝板涂印常见问题及解决方法

于永乐 王玉农

铝板涂印是瓶盖印刷的常用工艺，属于印刷细分领域。尽管我国铝板涂印技术已逐步成熟，但各类生产问题、质量问题仍层出不穷。文中，笔者对铝板涂印工艺进行了简单介绍，并根据十余年铝板涂印的工作经验，总结出了生产中常见的问题及解决方法，在此愿与同行共享。

铝板涂印工艺

与普通印刷工艺不同，铝板涂印工艺主要分为涂布、胶印和上光3个工序。

涂布工序在印刷之前进行，包括背涂和正涂两道工序。背涂主要为满足包装的食品卫生要求，同时确保冲压出的瓶盖易于拉伸、背面更光滑；正涂则为保护铝板，防止铝板表面划伤、改善其印刷适性并增强油墨附着力。此外，不同色彩的涂料还可以对铝板起到装饰作用。

铝板胶印与纸质胶印在原理及工艺上较为相似，只是油墨干燥方式有所不同。铝板胶印需要在140～200℃甚至温度更高的烘房内进行，以提高墨膜附着力。

上光工序是在完成涂布或胶印的铝板表面涂布光油，目的是增加铝板表面的光泽度、亮度，防止涂布膜层或印刷墨层被划伤，且有利于后续拉伸工艺的进行，同时可避免碎盖、拉伤等问题的发生。

涂料缩孔现象

涂料缩孔即铝板表面出现针眼、泡形、不沾料等现象，如图1所示。

1.主要原因

（1）铝板表面不洁净。铝板制造商为防止铝板在长时间储存或运输过程中被氧化，会在铝板表面涂覆适量油膜对其进行保护，但这却容易使铝板在运输、转移过程中粘脏。在铝板涂印时，这些油污会导致涂料在铝板表面的局部覆盖性较差。铝板进入烘房后，由于温度骤升，油污干燥速度较快，油污处涂料未能及时铺展覆盖，露出针孔大小面积的板材，导致缩孔现象发生。

（2）背涂涂料中的有机硅迁移。铝板冲压前一般会先进行背涂，而成品堆码时已背涂的铝板和另一块铝板的正面发生接触，在重压下，涂料中的有机硅会迁移至另一块铝板的正面，而有机硅表面张力较小，就会使正涂涂料不能很好地铺展，从而出现缩孔现象。

2.解决方法

（1）及时清洗或更换表面不洁净的铝板。

（2）涂布前先对铝板进行高温（190℃左右）烘干，使其表面油污彻底挥发。

（3）对背涂、正涂涂料的匹配度进行检测，选择合适的背涂涂料。匹配度检测方法为：取正涂、背涂涂料各一份，未涂布铝板10张，先在涂布机生产线上按正常生产的膜厚、压力、生产速度、烘干温度进行背涂，完成后，将10张铝板以背贴正的方式堆叠，并在室温下静置30分钟以上，然后进行正涂和烘干。若烘干后正涂表面涂布均匀，无涂料缩孔现象发生，则说明正涂和背涂涂料的匹配度合适，可用于生产使用。

流平性差现象

流平性是指涂料施工后涂膜呈现的平整光滑状态。其主要问题表现为涂布表面出现明显条纹。

1.主要原因

（1）涂料黏度过高，流动性差，烘干温度迅速升高，容易导致成膜均匀性差。

（2）涂料中溶剂的挥发速度过快，涂膜提前固化。

（3）涂布机清洗不干净。由于不同涂料间的匹配度不同，如果上一批次产品所用涂料与现用涂料不匹配，那么在涂布机清洗不干净的情况下进行涂布就会容易混料，使涂料性质发生变化，干扰了后者的表面张力，使涂膜扩散不均匀，最终导致涂料流平性差。

2.解决方法

（1）在涂料中加入适量的稀释剂或预热涂料，降低涂料黏度。

（2）改进涂料成分，更换为挥发速度慢（沸点高）的溶剂。

（3）用干净的稀释剂对涂布机各辊进行彻底清洗，避免混料现象产生。

墨色前深后浅现象

在印刷图文面积较大或印刷实地时，会出现同一印版上印刷墨色前深后浅、颜色不一致的现象，如图2所示。

1.主要原因

（1）着墨辊对印版供墨的影响。当着墨辊处于印版的空档位置时，着墨辊不着墨，墨辊上的墨量较大。随着印版向前滚动，着墨辊不断滚动上墨，墨量逐渐减少，当着墨辊转动至印版拖梢部分时，由于供墨不均，就会出现印刷墨色前深后浅的现象。这是大多数胶印机的通病，难以完全避免。

（2）墨辊排列的影响。着墨辊一般分为供墨和收墨两组，不同机型墨辊的排列情况也有所不同，设备维修人员在更换墨辊时一定要注意其排列顺序，避免将其打乱，否则容易出现印刷质量问题。

（3）胶辊老化或钙化，导致墨辊表面储墨总量不足、传墨能力下降。

（4）橡皮滚筒包衬厚度不均匀，滚筒的背面或者滚枕有脏污，导致印刷压力不均匀，上墨量不足。

2.解决方法

（1）严格控制印版水分，防止油墨过度乳化，保证油墨的正常传输和附着。

（2）加强对胶印机滚筒、胶辊的日常保养工作。

（3）制版时可以把叼口处图文网点的大小减小5%左右，以抵消设备问题带来的影响。

脏版现象

1.主要原因

（1）润湿液中水、酒精、润版液的配比错误，导致印版润湿效果不理想。当水在印版空白部分不能很好铺展而影响斥墨时，就会出现脏版。

（2）水辊的传水能力下降，传水稳定性差。主要原因包括：①水辊表面有脏污；②水辊因发生磨损而导致表面凹凸不平；③水辊间压力调节不到位，有轻有重；④水辊同心度差，运转失圆，发生跳动现象。

（3）车间环境温度高、湿度低，供水量整体偏小。

2.解决方法

（1）确保酒精、润版液的含量分别在12%和3%左右，并经常检查，及时调整。

（2）每天用水辊清洗剂或酒精擦拭水辊、计量辊表面，使其保持清洁，清除上水系统的杂质，以保证水的正常输送。

（3）严格按照操作要求调节水辊之间的压力，保证水路畅通。

（4）使用同心度好、质量优异的水辊，保证版面均匀上水。

（5）对于上水量整体偏小的问题，可通过增加水辊转速、加大供水量来解决。

除了以上常见问题，铝板涂印生产时也会遇到其他质量问题。因此，在生产过程中，操作人员需要认真关注每一个工艺环节，对出现的问题进行有效分析，找到真正的原因加以解决，并对解决方法进行总结归纳，在不断提高自身技术水平的同时，保证产品质量，提高生产水平，推动行业进步。