乘用车B1B2免中涂质量检验和质量管理简述

黄祖宁

摘 要：本文介绍了某乘用车B1B2免中涂工艺流程，重点讲述了涂装质量检验要点和质量管理控制的方法。

关键词：B1B2；免中涂质量检验；质量管理

1 前言

涂装B1B2免中涂工艺是近年紧缩性中面涂工艺的代表之一，伴随国内生产线的建设增多，其涂装线质量检验和质量管理逐渐受到重视。本文以某乘用车B1B2免中涂生产线为例，以涂装质量管理的工作视角，简述了涂装产品质量检验要点和涂装质量管理方法。

2 涂装工艺简介

本研究乘用车涂装线的涂装工艺流程为：白车身→洪流冲洗→预脱脂→脱脂→一次/二次水洗→表调→磷化→三次/四次水洗→一次/二次纯水洗→阴极电泳（UF0）→UF1→UF2→UF3→三次/四次纯水洗→电泳烘干→电泳外观点打磨→上车身PVC焊缝密封胶→铺放阻尼垫→安装上车身堵盖→四门两盖PVC细密封→安装下车身堵盖→车底PVC焊缝密封胶→车底喷涂PVC抗石击胶→喷涂裙边胶→胶烘干→胶检验→颜色编组→人工擦净→离子风吹扫→1KB1色漆机器人外表面→1KB2色漆人工内表面→1KB2色漆机器人外表面→预烘干→2K清漆人工内表面→2K清漆机器人外表面→流平→面漆烘干→精修打磨抛光→油漆质量门报交→喷涂防腐蜡→转总装。

前处理电泳采用U型摆杆、常规无钝化磷化和高泳透力（四枚盒法≥60%）电泳漆BASF-CG800。电泳打磨采用人工湿法点打磨，减少打磨灰浆。电泳和面漆采用π式烤房，密封胶采用直通式烤房确保胶完全固化。中面漆方面，采用PPGl紧缩性水性B1B2工艺，外表面色漆和清漆喷涂采用发那科机器人，喷漆室为文丘里式。

3 涂装产品质量检验

本研究乘用车涂装线油漆质量门负责涂装产品（即面漆车身）质量检验，检验结果细分为五大类58种缺陷（54种目视全检，4种测量抽检）。具体为（一）外观缺陷，指描述车身外观现象的抱怨，包括异物/脏、锈蚀、凹坑凸包、冲压印、钣金材料缺陷等12种缺陷；（二）油漆缺陷，指与油漆表面质量及油漆质量测量有关的抱怨，分为常规油漆缺陷和外观感知质量测量缺陷两部分。常规缺陷包括电泳缺陷、油漆缩孔、灰粒、流挂、针孔、漏抛、抛光痕等22种，测量缺陷包括总膜厚、光泽、桔皮（DOI、长波和短波）和色差4种；（三）连接缺陷，指描述白车身拼合或者焊接造成的抱怨，包括焊穿、焊点压痕、焊缝、焊接残留物等6种缺陷；（四）装配缺陷，指油漆过程需安装的堵盖、缓冲块/垫等零件的数量、型号、材质和位置是否合格，有无错装、漏装、损坏等现象，共3种缺陷；（五）密封缺陷，指描述漏风、漏雨或者漏液方面的缺陷，以及密封胶表面的状态、形态或者外观的抱怨，包括密封胶质量缺陷和阻尼垫质量缺陷两部分，共11种缺陷。

4 涂装产品质量管理

影响涂装产品质量的因素涉及人机料法环测等多个方面。本文以质量管理的工作视角，阐述涂装产品质量的管理方法和要点，包括涂装产品质量管理和涂装过程质量管理两大内容。

4.1 涂装产品质量管理

涂装产品质量管理包括四个方面：

4.1.1 油漆质量门全检

油漆质量门检验员依据标准检验顺序和54种油漆缺陷识别与放行标准，负责检验经过精修打磨抛光后的面漆车身，在线检验合格则视为直通车，需离线返修或返工则视为非直通车，非直通车记录质量缺陷。油漆质量门输出FTQ（一次下线合格率）、DRL（一次通过损失率，DRL=缺陷数/总车辆数×100%）和TOP缺陷三种质量指标，通过PDCA循环进行问题整改和闭环，其中SOP阶段FTQ值≥90%，DRL≤150%。

4.1.2 面漆外观感知质量测量

油漆过程质量巡检员负责面漆外观抽检测量，包括总膜厚，光泽，桔皮（DOI、长波和短波）和色差，SOP阶段后按不低于1车型*1颜色/1周的频次依次测量。测量结果不符合质量标准时（见表1）则结合目视评价，如目视评价合格则让步放行，同时推动不合格点质量改进；如目视评价不合格则进行返修或返工处理。采用SPC工具对测量数据统计过程控制，确保油漆外观质量处在合格稳态。

4.1.3 油漆Audit产品审核

油漆Audit产品审核员随机抽取油漆质量门报交合格的面漆车身，根据评审规则进行目视评价和测量评价。目视评价的缺陷种类与油漆质量门相同，测量评价的总膜厚、光泽和桔皮与表1相同，色差则直接測量绝对值，其中素色漆评价45°的L、a、b值，金属漆评价25°、45°、75°的L、a、b值。油漆Audit产品审核发现问题按从严重到轻微细分为A+、A、B+、B、C+和C共六类，其中C+类（轻微的质量缺陷，用户会抱怨，质量水准尚有问题）以上问题，缺陷必须消除或修复降级，C+类及以下问题由审核员判定是否返修，责任部门需对C+类及以上问题进行原因分析与整改。

4.1.4 涂装色差控制

涂装色差控制包括车身色差控制和整车外饰件颜色匹配两个方面。色差应采用全角度色差仪进行管理，非突变效应颜料金属色管理角度为25°、45°、75°，突变效应颜料增加-15°管理，单色涂料如白色等只进行45°管理，车身色差调试稳定后，建立各颜色管理角度的L、a、b绝对值质量控制标准。每种颜色均需要制作标准色板，发放到使用部门或供应商。

车身色差控制方面，重点控制油漆原材料色差、B1与B2色漆的膜厚。每批次B1/B2色漆原材料入厂时，色差检测合格（与标准色板比较，目视合格和色差绝对值均合格）方能入库使用。B1与B2色漆膜厚控制主要通过定期采集单涂层千点膜厚数据（相邻测量点距离约10cm）来实现。

整车外饰件颜色匹配方面，重点要维持车身色差的稳定性，同时监控其他外饰件颜色匹配的变化趋势，并以标准色板/数据为中心，进行色差微调和匹配管理。其中，不满足用色差仪测量的小外饰零部件，应采用目视评价的方式。整车外饰件颜色匹配工作应每周组织召开现场评审和质量会议，现场评审目视检查时，应在晴朗天气下进行，评审者距离被评价部位至少1米距离，按照从车头至车尾的总体顺序进行对比，每个颜色每周至少检查1次；质量会议每周最少组织1次，应通报颜色匹配现状和结果，对不符合的问题进行制定纠正与预防措施，对风险项进行预警。

4.2 涂装过程质量管理

涂装过程质量管理包括四个方面：

4.2.1 电泳空腔防腐质量

采用定期解剖电泳车身，测量外表面（冷轧板≥18μm）、内表面和内腔（依据板材类型和部位而不同）的电泳膜厚，并观察内腔是否生锈或气腔现象。

4.2.2 涂装过程质量巡视检验

巡视检验包括（1）确认关键工序的生产工艺参数、（2）涂装过程产品质量抽检、（3）胶Audit评审

4.2.2.1 确认关键工序的生产工艺参数

涂装关键工序包括：磷化、电泳、电泳烘干、面漆工序（1KB1、1KB2和2K清漆喷涂）、面漆工序烘干（预烘干和面漆烘干）。巡视检验即确认磷化游离酸、总酸，电泳温度、固体份、灰分、一段/二段电压、电导率、pH等，面漆喷漆室温湿度、调漆间油漆粘度等参数，以及烘干设备的温度等。

4.2.2.2 涂装过程产品质量抽检

过程产品包括磷化车身、电泳车身、密封胶车身三类。磷化车身质量通过在线观察磷化膜状态（膜完整、连续、无发花、无发黄、无锈蚀等）和确认磷化膜理化分析结果（SEM结晶细度≤10μm，膜重2.5-5g/m2）两个方面。电泳车身质量通过在线观察电泳漆膜状态（平整光滑、无缩孔、无针孔等）和确认电泳漆膜测量数据（外表面膜厚≥18μm不含镀锌层，17.5cm量程测定粗糙度平面和立面均≤0.3μm）两个方面。密封胶车身质量则包括密封胶质量、阻尼垫质量、和堵盖质量三个方面。其中，焊缝密封胶质量要求为胶条连续、平顺、无堆积，胶条涂在焊缝上，非涂胶部位擦净无遗漏，涂胶时无堵塞工艺孔现象，车底及轮罩抗石击胶质量膜厚满足工艺要求，无明显堆积。

4.2.3 PVC胶Audit评审

指对胶烘干后且未喷漆状态的车身进行目视评价审核，包括电泳外观质量、密封胶质量、堵盖安装质量和阻尼垫质量，审核形式与形式与油漆Audit产品审核一致。

5 结束语

乘用车B1B2免中涂质量管理应始终围绕如何提高油漆优良的外观、防腐、耐候、密封和颜色匹配质量。涂装质量管理应从质量检验的事后把关，前移到过程制造参数和过程产品质量的质量确认，逐步实现从质量检验到质量管理。