风冷柴油机气门间隙调整工艺的优化

王静

风冷柴油机气门间隙调整工艺的优化

王静

发动机气门间隙是指发动机在冷态下，当气门处于关闭状态时，气门与传动件之间的间隙。气门间隙过大或过小都会导致发动机异响、功率不足等现象，故保证发动机气门间隙装配时的准确性对发动机性能起着至关重要的作用。

1 传统气门间隙调整工艺分析

风冷柴油机采用全铝机身、室盖、缸盖结构，具有质量小、燃油经济性好、使用方便等优点。风冷柴油机气门间隙要求0.10～0.15 mm，传统的装配气门间隙调整工艺为：

总装冷态调节0.15 mm→ 试车 → 复调气门间隙→出厂。

在热态复调气门间隙显然违背了气门间隙的定义，且通过试验发现在热态调整完气门间隙后，随着温度的降低，气门间隙逐渐缩小，甚至无气门间隙。这是因为气缸盖为铝制件，气门等为铁制件，它们的热膨胀系数不一样 （铝的膨胀系数约为铁的2倍），故相同温差下铝的收缩率大于铁的收缩率，气缸盖的收缩变形量较气门等铁制件的收缩变形量大，即气门相对气缸盖变长了，气门间隙变小。

2 优化气门间隙调整工艺

为了改变此现象，我们将气门间隙调整工艺更改为：

总装冷态调节0.10 mm→ 总装冷态复测 →试车→出厂。

我们取消了试车后的热态复调工序，在总装一次调节气门间隙后增加盘动飞轮3～5圈后复测气门间隙的工序。

发动机在试车后由于气门、推杆、挺柱、摇臂等运动件均经过了高速磨合，气门间隙往往呈现变大趋势，通过批量性测量试验我们发现试车后气门间隙会增大0.05～0.10 mm，所以在总装冷态调整时取工艺要求下限0.10 mm。在一次调整后增加盘动飞轮二次复测是为了让气门、推杆、挺柱、摇臂等零件相对运动磨合，促使零件更好贴合。

3 结论

通过批量试验，借用“Minitab”软件进行过程能力分析，采用优化后的气门间隙调整工艺，柴油机出厂时气门间隙一次合格率达到99.5%，保证了柴油机的出厂性能。

作者信息：常柴股份有限公司单缸机（机组）厂，213002，江苏常州