基于流程程序分析法的加工工艺优化

晋小莉 林广章

摘 要：用流程程序图法对k公司的一条加工线绘制相应的工艺流程图并进行流程分析，再应用ECRS四大原则对k公司的实际案例进行实证分析，提出改善措施，效果顯著。

关键词：工业工程；流程程序分析；工艺优化；ECRS

源自于丰田公司的精益生产模式的“零库存”，其核心的思想便是消除浪费、降低成本和提高效率。流程程序分析法是将生产过程中的部分作业流程做为对象，主要观察其中的加工、检验、搬运、储存和等待等主要事项并绘制成独特的记录表，进而优化作业流程。本文把流程程序分析法应用于k公司的一条加工工艺线，可有效找出作业流程不够合理、明显存在生产浪费等问题，并进行优化。

1 k公司的现状

k公司专业化大批量生产系列组合式摩托车曲轴和整体式通用汽油机曲轴，公司现有产品CG125、CB125T等各种型号摩托车、沙滩车曲轴等100多种。由于公司建厂时间较早，设备按机群方式布置，若重新布局需要修改地基，重新布线，相对困难。而目前员工对生产中的搬运、检验、等待、存储等活动是一种浪费认识不够，编制工艺时只考虑零件是否能达到图纸要求，对其他方面等考虑甚少。

CG125型摩托车的曲轴，主要由左曲轴和右曲轴组成，需将毛坯进行初加工、精加工，再压装成。本文以右曲轴为对象进行实例分析。工艺流程图如图1所示：

图1 CNG的右曲轴的工艺程序图

2 分析问题

根据现场的加工情况，运用流程程序记录符号，记录零件壳体从毛坯加工成零件的整个机械加工过程。绘制成如表 2 所示的流程程序分析图。

2.1 分析问题及原因

根据表2中所示的流程程序分析图，运用 “5W1H”提问技术，从从原因、对象、地点、时间、人员等方面提出问题进行思考。见表1：

表1 5W1H提问技术

存在以下几个问题：在毛坯加工成成品之前，需要进行多次搬运，搬运浪费严重；个别工序过于分工细化，一次加工也可以保证；个别工序是由于惯性操作留下的，可以进行取消；检验方法简易，部分环节可以进行取消或者合并；搬运情况过于严重，可以进行设施的改善。但由于建厂是以机群式布置，这个改善手法实施难度大。

2.2 制定改善方案

通过对现场生产流程有针对性的分析，最后运用“ECRS”四大改善原则，对该零件的工艺方法进行改进从而改进零件的加工流程。在优化时，首先要考虑“取消”原则，难以“取消”的之后考虑“合并”、“重排”以及“简化”。通过分析得到如下的改善方案 （ 优化后流程图见表2）。

步骤9高频淬火之后，取消10、11、12步骤，直接进入13步骤。高频淬火之后需要等待并搬至暂存区，在出来的时候还需要检验，这是公司之前在做其他大中型产品的习惯性操作，而且CNG右曲轴在这个过程中完全不受影响，所以取消。

步骤16、17可以合并。车端面和去毛刺，可以在同一个岗位完成所以可以直接合并；步骤22并不是很有必要，可以取消，或者合并在21里。分组和吹铁屑是以往在针对大中型产品时候留下的惯性操作，对CNG右曲轴不影响，取消；步骤24可以取消。清洗在最开始的时候是为了将半成品干净地送至装配区，但是在用5W1H方法进行探究的时候发现清洗后的这个半成品在等待或者搬运的过程中仍然可能会变脏，在装配之前还需要清洗，所以这就造成了第一次清洗的浪费和第二次清洗的重复，所以选择取消。

3效果评价

优化后，操作降低到7次，搬运降低到8次，检验降低到1次，等待降低到1次，存储降低到0次，搬运距离降低到41m， 整个右曲轴的加工时间降低到274s。效果对比如表3 所示：

表2 右曲轴加工流程程序图

表3 改良前后的对比

项目 现行 改良 节省

操作次数 10 7 3

搬运次数 9 8 1

检验次数 2 1 1

等待 2 1 1

储存次数 1 1 0

搬运距离/m 46 41 5

共需时间/s 285 274 11

4 结语

很多重要的精益生产工具在现下仍具有巨大的应用价值，流程程序图是精益生产模式下，工业工程用来分析生产作业流程常见的一种方法和工具。本文利用流程程序分析法来绘制流程程序图，并用5W1H法和ECRS等方法对加工流程中的问题进行分析和优化，并取得显著效果。希望本文的实例流程优化能够在一种程度上对工艺技术水平的提高上起到一定的借鉴作用。

参考文献：

[1] 姜天笑.浅谈科技查新工作中的5W1H分析法[J].情报探索.2011（05）：96-97.

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