张鸿刚
摘 要:某批次4x2型混凝土搅拌车在使用不到3个月的时间里,多辆车出现离合分离不彻底、离合器打滑、动力性变差等现象。针对该问题提出了离合系统优化改进方案,并对优化改进后的车辆进行了跟踪验证。试验结果表明,车辆离合系统未再出现上述现象,用户反馈效果良好,从而验证了改进措施的可行性,对日后设计工作具有指导意义。
关键词:混凝土搅拌车 离合系统 匹配 分析改进
1 前言
在混凝土搅拌车实际使用过程中,由于各种原因会造成离合器出现打滑、离合器和飞轮烧蚀、离合分离不彻底、离台发抖异响等失效形式,从而直接导致车辆无法正常工作,影响车辆出勤率。有效地减小离合器的失效是离合系统设计时需重点考虑的问题,离合系统示意图如图1所示。
2 離合器故障现象及原因分析
2.1离合器故障现象
某用户团购某4x2型混凝土搅拌车,在使用不到3个月的时间里,用户反映多辆车出现离合分离不彻底、离合器打滑,动力性变差等现象,经检查离合踏板无自由行程,拆解后离合器从动盘烧蚀,并且个别发动机出现曲轴止推片磨损脱离故障。
2.2离合器故障原因分析
2.2.1离合器后备系数校核
针对离合器从动盘烧蚀现象,专门对发动机和变速器离合机构匹配进行了重点校核,由于用户反映车辆动力性变差,首先对离合器后备系数β进行校核。
离合器压盘额定压紧力Fe=11.5kN,从动盘外径D1=350mm,内径D2=200mm,离合器传递转矩Me的计算公式:
Me=Fe×RCP×n×μ×η
(1)式中:RCP为摩擦面的有效半径;n为离合器摩擦面系数(单面n=2;双面n=4),取n=2;μ为压盘对摩擦面的摩擦系数,取μ=0.3;η为传动效率,取η=0.95。
RCP按均压法计算:RCP=(D13—D23)/[3X(D12—D22)],计算得RCP=140.9mm。
离合器所能传递的最大摩擦转矩为:Me=923.6N·m。
已知该车辆发动机输出的最大转矩Memax=430N·m,根据后备系数计算公式:β=Mc/Memax=2.15。
计算结果符合中、重型车辆后备系数在1.5~2.25范围的要求。
2.2.2离合器滑磨功校核
汽车起步或换挡时,因离合器的从动盘和压盘的转速不同,从而产生相对滑动摩擦,通过相对摩擦使汽车平稳起步或平顺换挡,离合器结合过程中所产生的滑磨功不仅消耗一部分发动机功率、引起从动盘磨损,而且还产生热量,使离合器工作温度升高;工作温度过高,会使压盘受热后翘曲变形,影响摩擦面之间的良好接触,甚至产生裂纹和开裂,也会使从动盘翘曲变形,甚至表面热龟裂或烧损,因此对离合器滑磨功W和位滑磨功w的计算尤为重要。滑磨功W的计算公式:
W=π2ne2mRR2/(1 800×igl×i02)
(2)式中,n为汽车起步时发动机的转速,根据经验丰富的试车员提供的数据,取ne=1 000r/min;m为整车质量16 000kg;RR为轮胎滚动半径,RR=0.497m;igl为变速器一档速比7.31;i0为驱动桥总速比6.33。
将相关参数带入式(2)计算可得:W=1O.11kJ。
对于滑磨功W相同,摩擦面积不同的离合器,其发热和磨损情况显然也不相同,因此通常以单位滑磨功w的计算来评价离台器的耐磨性能。单位滑磨功w的计算公式:
w=W/(nA)
(3)式中,A为从动盘单面摩擦面的面积,取A=64 763mm2。
由式(3)计算可得:w=7.8lxl0-5kJ/mm2(一档);根据《膜片弹簧与碟形弹簧离合器的设计与制造》中推荐的许用单位面积滑磨功:[w]≤25×l0-5kJ/mm2,可知该离合器单位面积滑磨功符合使用要求。
2.2.3离合器踏板自由行程和踏板总行程设计校核
该车离合器操纵机构采用液压传动,自动补偿气压免调助力器,离合踏板采用吊挂式踏板。离合器踏板的总行程S是由工作行程S1和离合器踏板自由行程S0两部分组成,即:S=S1+S0。
2.2.3.1离合器踏板自由行程S0的计算
离合器踏板自由行程S0计算公式:
S0=(△S1+△S2×i2i3)i1,
(4)式中:△S1为离合主泵活塞与推杆间隙,△S1=1.6mm; △S2为变速器分离轴承自由行程,因该车装配自动补偿气压助力器,故△S2=O;i2离合系统液压传动比,i2=1.44;i3为离合器分离杠杆传动比,i3=1.38;i3为离合踏板传动比,i1=3.1。
将数据带入式(4)可得:S0=4.96mm。
2.2.3.2离合器工作行程S1的计算
离合器工作行程S1计算公式:
S1=i1i2i3ξ△S
(5)式中,ξ为液压离合铜制油管系数,取ξ=l; △S为离合器分离行程,△S=14mm。
经式(5)计算可得:S1=86.2mm。
离合器踏板的总行程S=S1+S0=91.16mm,此时离合总泵活塞的行程△S3=S/i1=29.4mm3