降低1140kg干冰膨胀线RC—80滚筒粘丝量的对策探讨

何妮妮

摘要：制丝车间1140kg干冰膨胀线冷却回潮工序中的RC-80滚筒膨胀丝粘附量严重，平均滚筒粘丝量达14kg/批次，浪费程度在全生产线处于较高水平，根据公司推行精益生产管理要求降低物料消耗、降低生产成本、提高膨胀丝品质和降低劳动强度的需要，有必要进行改造。文章研究了产生问题的根源，采取了相应的对策和措施来解决该难题。

关键词：RC-80滚筒；膨胀丝粘附量；1140kg干冰膨胀线；制丝车间；冷却回潮工序 文献标识码：A

中图分类号：TS44 文章编号：1009-2374（2015）30-0038-02 DOI：10.13535/j.cnki.11-4406/n.2015.30.019

1 RC-80设备的工作原理

冷却回潮的工艺任务主要是使膨胀丝温度降低、湿度提高。工作时膨胀丝水分上升至11%～12%，流量达到1140kg/h，膨胀丝从冷却皮带出来进入RC-80回潮筒，电机通过滚筒中的喷水装置（喷雾架）为膨胀丝施加雾化水，使其水分符合工艺要求。十二个喷嘴划分为三个区，水在压缩空气的作用下被雾化充满整个滚筒。滚筒沿物料流向有2°的下倾角及其旋转作用，膨胀丝进入滚筒后在导流板的作用下翻滚向前运动，这一过程使膨胀丝充分与水雾接触得到回潮。回潮后的膨胀丝水分经设定后，经过装在出料振槽上的水分仪采集，传输到PLC根据水分的波动自动调节第三区的供水隔膜阀门开度，使回潮水分稳定。

2 改造前的状况

根据RC-80工作原理，我们知道，设备在生产过程中，不可避免会出现某些物料粘附在滚筒设备内部，而长时间停留在滚筒内部的物料在过度吸收水分后会形成过湿丝团。过湿丝团由于水分太大，形成无法利用的水渍丝团，只能以废物的形式丢弃，造成叶物料的

消耗。

叶片加料工序消耗的存在对生产的影响表现为三个方面：其一，消耗量较大，导致生产浪费严重。据工艺测试统计数据显示，生产单批烟清理出来的过湿膨胀丝约14kg，以车间每天两班生产，每班停机清理二次滚筒计算，每天丢弃的膨胀丝高达56kg；其二，过多过湿的膨胀丝团的产生存在质量隐患。过湿膨胀丝粘附在滚筒内壁，在生产过程中仍会有部分随着滚筒不停旋转而掉下，形成水渍膨胀丝团，当与其他牌号烟丝掺配后，会直接影响正常烟丝的水分含量，进而影响质量；其三，每次换牌前操作人员都要进入滚筒进行清扫，这些大量粘叶当作废料被丢弃，清扫困难，劳动强度大，而且职工进入滚筒容易摔倒，也增加了操作危险。

3 原因分析及改进方案

在认真研究了RC-80生产的全过程后，通过因果分析树图，分别从“人、机、料、法、环”5个方面共找出8个导致滚筒膨胀丝粘附的原因：喷嘴雾化方式不合理；喷嘴压力过低；喷嘴管路堵塞；膨胀丝翻滚角度导致加水不均；加水角度导致雾化水直射筒壁；加水点分布导致重复加水；来料流量过小导致部分雾化水散逸；膨胀丝品种区别；人员操作不到位。

根据所列出的原因，通过翻查历史记录、现场考察调研和现场试验等方式，逐一对每一个原因进行详细验证分析，最后确定引起“RC-80滚筒筒壁粘膨胀丝”的主要因素共有以下三条：

主要因素一：喷嘴雾化方式不合理。

改造前使用的喷嘴都是采取低压外雾化方式，这种喷嘴形式适合有杂质的液体（可以避免喷嘴堵塞），而一般纯水或者低杂质都采取高压内雾化方式的喷嘴，从而使雾化程度更均匀。

因此，我们的改造方案是：选用替换成高压内雾化喷嘴，再进行对照实验，实验结果如表1。数据证明，采取高压内雾化喷嘴之后，滚筒粘丝量低于原用的低压外雾化喷嘴，但减少量不多，在1～2kg范围内，效果不明显。

改造前，滚筒内加水点的分布是喷雾架上的十二个喷嘴划分为前、中、后三个区，每个区四个喷嘴。

我们的改造方案是：拆除喷雾架，换成前后两个喷嘴直接喷雾。新供水系统经过组装、安装、调试运行稳定后，先用清水试车，完全杜绝滴漏现象，防止纯净水未完全雾化前进入滚筒。同时，对物料生产情况进行现场测试，对滚筒的粘丝量进行测量，将十次结果一一记录下来（如表2），对比发现，滚筒平均粘丝量与平均在10.5kg/批，效果一般。

影响喷嘴雾化效果的因素有喷嘴流量、喷嘴雾化压力、介质温度、覆盖范围、冲击力等，其中喷嘴流量、介质温度是工艺参数，技术中心有文件明确规定，不能更改，可作为不可改变量；而覆盖范围、冲击力因素又跟喷嘴雾化压力有关，因此，决定喷嘴雾化效果的决定性因素就是喷嘴雾化压力。我们知道喷嘴压力越大，对应的雾化程度越高。

根据车间类似设备润叶加料机器减少粘叶的经验，确定喷嘴雾化压力试验范围为0.1～0.4MPa。喷嘴经过安装、调试运行稳定后，小组成员对各个雾化压力下的滚筒的粘丝量进行测量。根据试验结果数据分析，喷嘴雾化压力为0.3MPa参数组合情况下滚筒粘丝量最低，达到3.6kg/批，平均粘丝量与实施前对比下降了68.86%，大大减少了滚筒粘丝量，效果良好。

通过记录对比发现，当喷嘴压力大于0.30MPa时，滚筒粘丝量出现明显上升。经观察，上升原因在于滚筒粘丝面积在滚筒一区出现增加情况，从而导致粘丝量加大。分析推断这一现象的出现应该是雾化程度过高，导致水分逸散在加水区前端进而形成筒壁冷凝水，最终形成粘丝。

故最终选取的改造方案是：选取0.30MPa为标准值，对应滚筒粘丝量为3.6kg/批。

项目完成后，我们在2014年10月连续对RC-80滚筒粘丝量进行效果检查并统计，发现滚筒粘丝量均在4kg/批以下，效果理想。

4 效益分析

（1）本次攻关后，料渍烟叶量有了明显的减少，降低了生产成本。以每柜生产减少粘丝10.48kg进行计算，月均生产44批为计，由此可得：全年可节约准成品膨胀丝：10.48×44×12=5533.44kg；（2）膨胀丝的质量得到了一定的提高。由于冷却回潮工序在1140线中位于倒数第二，即其中的膨胀丝为准成品，该工段改造活动完成后，大大降低了滚筒粘丝量，减少了由于水渍丝团造成的质量隐患解，从侧面提高了烟丝的品质；（3）降低操作工的劳动强度。现仅有在滚筒耙钉的根部有少量烟叶，换牌时可以不要进入滚筒清扫，稍加清理即可生产。

5 结语

通过此项目活动，增进了同事间的团队协作精神，也增强了我们解决现场问题的信心，为今后的推广应用打下了坚实的基础，为进一步实践节能降耗精益生产添砖加瓦。

（责任编辑：陈 倩）endprint