炼焦煤选煤厂预先脱泥工艺流程的分析与优化

田彦生（大地工程开发（集团）有限公司天津分公司,天津　300381）

炼焦煤选煤厂预先脱泥工艺流程的分析与优化

田彦生
（大地工程开发（集团）有限公司天津分公司,天津300381）

摘要：本文对炼焦煤选煤厂预先脱泥的工艺流程进行了详细分析，创新的提出了局部工艺环节优化，弥补了脱泥工艺系统煤泥水量大、入浮浓度低的缺点，并经过实际生产的检验，达到了减少系统煤泥水量，提高入浮浓度，降低浮选药耗的目的。

关键词：预先脱泥；工艺流程；优化

0　引言

随着选煤工艺的不断发展，预先脱泥工艺越来越受到业内人士认可，预先脱泥有如下优点：（1）预先脱泥，原煤预先润湿且改善了入旋流器原煤粒度组成，旋流器分选效果好；（2）原煤预先脱泥，避免煤泥与介质混合，减少分流量，利于脱介，介耗低；（3）预先脱泥，可减少煤泥表面氧化时间，有利于后期煤泥水的处理。预先脱泥也有其不利的一面：由于增加了脱泥环节，需要较多的润湿水，系统的煤泥水量增加，煤泥水浓度低。笔者根据多年的设计经验和选煤厂的实际应用情况，提出了将分级旋流器溢流作为脱泥筛的润湿水，可减少系统中的煤泥水量，同时提高了煤泥水的浓度，方便后续煤泥水作业处理。下面以山西某炼焦煤选煤厂为例，分析探讨脱泥工艺流程的优化及实际使用效果。

1　山西某炼焦煤选煤厂工艺流程的分析

1.1工艺流程简述

山西某炼焦煤选煤厂采用了脱泥有压两产品重介旋流器分选的工艺流程：50-0mm原煤经0.75mm脱泥；脱泥后的50～0.75mm原煤进入重介旋流器主再选；0.75～0.25mm粗煤泥TBS干扰床分选；-0.25mm细煤泥浮选；浮选精煤采用加压过滤机脱水回收；浮选尾煤采用浓缩压滤脱水回收。

1.2工艺流程的优点分析

（1）根据入选原煤特点（入选原煤全部为外来煤，煤源较杂）和市场预测分析，选用了有压两产品重介旋流器分选工艺，该工艺具有分选效率高、系统可靠、对煤质的适应性强的特点。

（2）该工艺实现了不同粒级的优化分选，即50-0.5mm采用重介旋流器分选；0.75-0.25mm采用TBS干扰床分选；-0.25mm浮选。该工艺充分利用了不同分选设备的最佳分选粒度范围，使分选效果最佳化。

（3）该工艺减少了进入浮选系统的煤泥量（约减少65t/h煤泥量，占浮选入料量的25%左右），解决了现有系统浮选机负荷大的问题，且降低了生产成本。

（4）将精煤磁尾进入TBS系统再次分选，解决了精煤磁尾灰分高的问题。

（5）将TBS尾矿与中矸磁尾一起通过高频筛回收掺入中煤，减少了压滤煤泥产率，并增加中煤产量。

1.3工艺流程的缺点分析

该厂的选煤工艺技术先进、生产系统可靠，对煤质的适应性强。但在生产调试过程中发现系统煤泥水量大，且浮选精煤加压过滤机滤液水浓度高，又返回浮选机再进行浮选，造成了选用的浮选机处理能力紧张，浮选药耗较大。根据实际生产情况，该厂的工艺流程有如下缺点：（1）选煤厂煤泥水量大，仅脱泥环节就增加了与原煤等比例的水量（1t原煤增加1m3/h的冲水）；（2）浮选入浮浓度低（实际仅70g/l），浮选机的负荷大，浮选药剂消耗量大。

2　工艺环节优化

该工艺流程在实际生产中入浮浓度低、药耗高，经详细分析主要原因是系统中的煤泥水量大造成的。因此，设计从各工艺环节考虑如何减少系统煤泥水量。经过不断探索与研究，认为脱泥筛的冲水量较大，减少冲水量可以大幅减少系统煤泥水量。经过多次试验将分级旋流器的溢流作为脱泥筛冲水，可以有效地减少冲水量。优化后的煤泥水工艺环节（见图1）为：将分级旋流器的溢流作为脱泥筛分机的冲水，与原煤一起进入脱泥筛进行脱泥，脱泥筛下水进入煤泥水桶后又用泵扬送至分级旋流器，再返回脱泥水作为冲水，此部分水量在煤泥水系统中循环使用。

图1　优化后工艺流程图

3　实际生产效果

分级旋流器溢流作为脱泥筛的冲水，会造成部分细颗粒物料在煤泥水系统中一直循环，由于本厂原煤中的矸石易泥化，笔者一直担心细颗粒物料循环是否会造成泥化更加严重或细煤泥的积聚。但从改造后的实际生产来看，煤泥水系统无明显过泥化和细煤泥积聚现象。工艺环节优化前后的系统煤泥水量及药耗等生产指标对比如下表1所示。

表1　工艺流程优化前后对比表

从表中可以看出，工艺流程优化后系统煤泥水量大幅减少，入浮浓度提高，药耗减少。

4　结语

无论从理论分析或是实际生产情况来看，分级旋流器的溢流可以作为脱泥环节的冲水以减少系统煤泥水量，该工艺流程有较好的先进性和可操作性，解决了预先脱泥工艺煤泥水量大、煤泥水浓度低的难题，可以降低介耗、降低生产成本、提高经济效益，是对现有比较流行的炼焦煤选煤工艺流程的有益补充。

参考文献：

[1]戴少康.选煤工艺设计的思路与方法[M].北京:煤炭工业出版社,2003:61-82.

[2]高丰.粗煤泥分选方法探讨[J].选煤技术,2006(03):40-43.