论设备管理的发展进程

冯酉南?叶翰尧?郑强强?高梦宇

摘 要：本文主要论述企业设备管理的发展进程。将对设备管理的背景、设备管理概述，设备管理经历的阶段各个阶段的特点与影响以及设备管理对企业的意义进行简要的论述。并通过一个简单的案例分析来说明设备管理体系的优点

关键词：机械设备；管理维护；TPM；TnPM

1 背景

自从人类开始有了生产制造行为，生产设备遍随之诞生。在第一次工业革命之前，人们的生产设备大多是手工制作的简单工具，当时的生产设备以辅助手工生产为主要目的，设备管理的概念相对模糊。自从第一次工业革命，机器大生产逐步取代手工制造。机械生产制造设备从规模与数量上迅速增长。相应的一些问题也随之产生

“工欲善其事，必先利其器”。机械设备事关生产安全、产品质量、生产效率、企业效益等诸多核心问题。起初人们对设备管理不够重视，即使企业有专门的维修部门，也存在缺乏完善的管理制度、缺乏专门人才等一系列缺陷。造成了设备陈旧，老化加快；设备档案不齐，安全隐患较多；设备缺乏检修，带病运转；自有设备与租赁设备并用；利用效率低下等一系列问题。

总之，在形成一套完善的设备管理理论之前，各企业都存在“重经营轻管理，重使用轻维修”的现象。设备隐患日益增多，事故频发。企业效益低下。

因此急需有一套管理检修方案，降低设备周期寿命内的（费用/效益）比，使设备的综合资产效益最大化。

2 设备管理概述

设备管理是以机械设备为研究对象，应用一系列理论体系与科学技术对设备进行统筹安排，组织措施。从设备的规划、设计、选型、购置、制造、安装调试、验收、使用、维护、检修、改造、更新直至报废的整个过程进行全方位科学型管理。以达到提高工厂技术设备素质；充分发挥设备效能；保障工厂设备完好；取得良好设备投资效益的目的。

3 发展进程

现代设备管理理论起源于日本。主要经历以下四个阶段：事后修理阶段；预防维修阶段；生产维修阶段；全员生产维修阶段。

3.1 事后修理阶段（1950年以前）

战后的日本经济陷入瘫痪，设备陈旧，战争导致日本的工业受到严重冲击，当时日本的工厂故障频发，维修困难，生产恢复十分困难。这一阶段的主要特点是设备能运转就运转，无法工作了才去维修。

3.2 预防维修阶段（1950～1960）

W·爱德华·德明博士战后到日本开展工作。他对日本的设备运用进行统计分析。根据分析结果日本企业发现投入一部分人力与财力到设备故障的预防，能大幅降低故障的发生，减少停机时间。形成了具有日本特色的监管制度。此阶段的特点是重视设备的故障预防与保养，但是存在保养过剩的现象。当设备出现故障时，仍然不够适用。

3.3 生产维修阶段（1960～1970）

受美国的影响，日本引入了生产维修的理念。这种维修方式更贴近企业的实际。对不太重要的设备进行事后维修，避免了过度的维护。对核心设备和部分重要设备实施预防维修，同时对其进行周期性检查和检测，实时预防故障的发生。为了提高设备的寿命，降低故障率，事后易于修理。在设备的设计阶段就对维护与保养等因素加以考虑，赋予设备高可靠性，高维修性。此阶段时间是日本经济大发展的一段时间。此阶段的特点是统筹维护，防止了资源的浪费，设计阶段不仅考虑可用性，还考虑稳定性，维修性等因素。

3.4 全员生产维修阶段（1970至今）

全员生产维修体制即所谓TPM。在前三个阶段日本是学习美国的设备管理经验。随着日本经济的崛起，日本继续学习其他国家好的经验。在美国生产维修体系的基础上，参考了英国综合工程学理论以及中国鞍钢宪法中工人参加，群众路线，劳动竞赛以及合理化建议的做法。日本根据自己的国情对这些理论体系不断的完善与改进，形成了一套独具日本特色的设备管理维护体制。此阶段的最大特点是全员参与的设备管理维护。充分发挥了资源的作用。

4 我国的TnPM

TnPM理论由广州大学李葆文教授提出。是在日本TPM的基础上，集合中国国情制定的一套具有完整逻辑与操作指导的理论体系。由于日本与我国的文化差异，日本的员工主动性较高，TPM的实行相对比较简单，短期内可以实现全员参与。但由于我国经历过六十年代至七十年代这一特殊时期，劳动分配形式以“大锅饭”为主，员工的主动意识不够强，需要一套具有规范操作过程的设备管理体系。TnPM更加的规范化，通过规范的制定，规范的执行、严格的监管以及效果的评价形成适合中国国情的设备管理体系。该体系以检测维修系统解决方案（SOON体系）为核心，建立在员工主动参与的基础上，提供比TPM更加完善的维修体系，帮助企业提升设备综合效率和完全有效生产率。

5 案例分析

冶金企业一直给人们“脏、乱、差”的传统印象，国内一些冶金企业便实施了TnPM理论，通过对全体员工主动参与观念的培养，建立完善的、规范的操作程序以及完备的设备整个使用周期的详细记录。要求以工作人员为最基础的组成单位，倡导多部门合作的设备维护管理。对设备操作人员与维修人员的培训进行重新设计，制定了由工作人员执行的按日维护的工作清单，建立协调部门协助完善方案执行的某些阶段性工作。全面净化了工作环境，改善了设备滴漏、脏、零件松动、零件缺失、锈蚀严重等问题。提高了设备的实物质量，降低了故障率、提高了设备的实物质量，同时，工作环境了改善，全面提升了企业形象。企业效益得到提高。

通过这个简单的案例我们看到TnPM将设备的操作人员视为其重要的要素，要求从管理领导层到工作一线的操作基层全员参与设备的维护与检修。通过例行的日常工作排查，做到设备周期性维护，提前发现隐患，发现隐患后要有完备的解决方案。通过对设备从设计到报废的整个寿命周期的记录与对比，发现工作程序中的不足并改进从而逐步提高企业生产效率。