基于制度工程学的供应商质量改进

杨长军

上海理工大学，上海市 200093

基于制度工程学的供应商质量改进

杨长军

上海理工大学，上海市 200093

随着分工合作的强化，供应商的管理已经越来越被关注，尤其是供应商的质量管理已经成为制造业企业不可绕过的门槛。为了对供应商质量管理进行量化分析和改进提高，V公司采用了制度工程学原理[1]的定量分析和建模计算等方法进行了供应商质量管理制度优化研究。通过有效调整和综合设计观测器、行为效用、行为资源和行为机会等要素，促进了V公司的供应商质量管理不断提高，解决了V公司的供应商质量不良和改进不力的情况。

供应商质量改进 制度工程学；行为效用；行为资源；行为机会

1 引言

V集团是一家国际公司，年收入超过57亿欧元，主营业务包括纸机、水电和驱动等。V集团中国公司坐落于江苏省昆山市，现有员工1400多人，主要为造纸工业提供创新的纸机、零部件和服务技术，具有自主研发设计和制造能力，拥有现代化的厂房和先进的制造设备。但是由于产品结构复杂，单机产品物料过万，所以相应就产生大量的物料和加工分包等工作。考虑到各类分包件的质量将直接影响V公司的产品质量，而且随着客户质量要求的不断提高，所以V公司的供应商质量管理就变得非常突出和重要。

针对上述供应商质量改进问题，国外公司和研究者多采用比较成熟的质量改进工具和方法比如帕累托分析、RCA分析和六西格玛管理等，但是除了这些主流学派，作者也注意到部分创新的角度分析，比如Mr. Mahour Mellat-Parast在质量与稳定性方面的研究[2]，重点强调了供应链的质量管理，他认为供应链中的质量目前超越了任何单个组织但是存在于各工厂的合作管理网络中，因此他从组织调整的角度进行了对供应链质量管理的全新分析和研究。另外，Mr. K. Das也在“以质量为导向的供应链网络建设”[3]中向我们指出，所谓质量导向的供应链建设是指如何从体系和流程角度分析进行更好的供应商质量管理。他认为现阶段的制造业如果要赢得客户的满意度，就必须持续不断的提供高质量低成本的产品，从而能够更好的满足客户的期望。而国内的研究则起步较晚，但是发展较快，从海尔怒砸冰箱的质量意识和SBD（Suburban Business District）的供应商管理模式（共同发展供应业务），到格力应用VMI进行SCM管理，再到TG集团（天津钢铁集团）的基于战略采购的供应商绩效管理[4]，无不体现出国内企业在供应商管理上的努力和探索，尤其是在质量改进上的提高。但是以上所有模式都是采用了管理方法或思路加上各类质量改进工具的组合，并没有专项进行供应商质量改进管理定量分析研究的，这也就产生了一个问题，即定性的管理加上定量的工具是一种机械的结合，很难充分融合达到充分有效的发挥作用。尤其是需要供应商的态度转变，并将持续质量改进变被动为主动，目前的方法仍然多以培训和劝导为主，或者施以惩罚强制改进，截至目前尚没有成熟有效的机制或者定量进行管理分析提高的方法对供应商进行管理优化。

在以上的大背景下，作者通过制度工程学的学习和研究，结合V公司的实际情况，进行了全新的供应商质量改进的定量管理分析研究和设计计算，这就从全局和长期的高度上把握了问题解决的本质：定量分析的管理机制，解决了仅采取技术层面的各类技术工具进行质量改进的适用性和指向性。结合相应的模型建立并通过效用函数计算评估行为选择的有效性，作者进行了相应的制度重新设计并制定实施方案。然后在典型的供应商质量管理上予以试实施，其结果验证了本文的研究内容和改进方案。

2 背景知识介绍—制度工程学

制度工程学（Institution Engineering）是一门文理工结合的新学科。它提出了发生行为的三个必要条件：效用、资源、机会，也就是说任何行为的发生都必须同时具备三个必要条件：行为效用（正的行为效用）、行为资源、行为机会。这三个条件，缺一不可，相应的用函数关系来表达如右所示：其中，e为行为的努力水平，f(·)为单调递增型函数，u为行为的正效用，res为行为资源，opp为行为机会。Λ为逻辑运算符号，表示在它左右的因素必须都存在，或者取它左右因素的最小值。

显然，这与传统的经济学理论只关注行为效用的区别是巨大的，上述计算公式全面的揭示了行为的努力水平取决于行为效用、行为资源和行为机会的综合作用。并提出了“二元惩罚制度模型”，如图一。同时给出了该模型的计算方法，如表一。

结合上述模型和计算，可知二元行为惩罚制度有效的条件是u1＞u2即r1-c1＞(1- p21) r2+ p21s2- c2。因此，如果正常行为的效用u1小于不良行为效用u2，则制度无效，理性个体会选择不良行为b2。同时可以看出u1和u2的大小关系受观测器p21和惩罚力度s2的综合影响，当然行为机会的控制也会直接影响b1和b2的选择倾向。

图一 二元行为惩罚制度模型

表一 二元行为惩罚制度计算表

3 问题的提出和初步分析

为了能够更清晰的把握供应商的质量状态和改进心态，有必要进行更进一步的深入研究。因此决定选择典型的供应商CZXH作为对象，并选取今年（2015年）刚刚完成的一个订单（货款已付）作为案例进行分析研究。CZXH今年1月份接到V公司一个长梁订单（14米长的焊接、机加钢结构件），订单金额40万元，交货期两个月，需要在4月初交货。CZXH备料用了一个多月（考虑春节放假），生产从3月10日开始到4月11日结束，实际交货自4月1日开始到4月12日结束，该供应商共发生成本35万元。在交货到V公司后经过来料检验共发现质量不良6个（外观3个，尺寸结构2个，焊接1个），V公司的检验成本是1500元，根据约定，此类返修可以在V公司使用前完成，所以供应商决定暂时不修。V公司实际组装和使用是在6月1日，完成组装在6月30日，在此期间共有12个质量不良被返修（包括来料检验的6个），V公司的检验成本由1500元（来料检验）增加到3600元（增加制程检验部分），供应商的总返修成本是1000元（4人天，3000元/月工资，交通400元）。

根据V公司的现行财务付款政策，交货后收到发票的60日内付款，CZXH在4月20日交货时同时交付发票，V公司在6月15日付款完成（V公司规定每月1日和15日为付款日），考虑到来料检验质量不良损失工时1500元，共计付款39.85万元。在6月30日发现质量不良损失追加2100元，需要在将来的订单中扣除。

对此订单的执行周期进行初步计算分析：以收到货款39.85万元为节点。

对实际发生的行为进行分析计算（不良行为）：订单收入为39.85万元，成本为35万元，则利润（行为效用）为：39.85-35=4.85（万元）。

如果采取及时返修的措施（正常行为）计算：订单收入39.85万元，成本为：35万元+0.21万元+0.1万元=35.31万元；则利润（行为效用）为：39.85-35.31=4.54万元。

其中差额0.31万元（4.85-4.54=0.31）虽然看似不高，但是如果考虑订单金额从40万提高到2000万元（是V公司上一年度分包给CZXH的订单金额），则此笔资金会达到15.5万元。

由此可见供应商当然会选择维持现状，消极对待改进以便获得更多利益。

4 建模计算和改进思路

根据上述分析，可知行为效用和行为资源虽然已经基本明确，但是起到关键作用的观测器并没有被研究到（或者包括惩罚机制的评估）。所以本节将会重点围绕观测器和惩罚机制详细展开分析。

首先，让我们来看看本制度模型中的观测器存在形式。根据案例中的质量不良发现的形势和时机，可知该观测器是V公司的来料检验和制程检验，但是如果考虑到订单支付时间点，又可以明确有效的观测器是V公司的来料检验部分。因此为了对该观测器进行有效性分析，V公司对上一年度的所有质量不良的发现时机和场所进行了统计汇总[5]，详见图二。

图二 质量不良发现位置和时机

从图中可以看出，V公司的质量不良发现时机和位置分为五类：V公司的来料检验，车间组装（制程），供应商现场，客户现场和车间再加工工序。由此可以得到真正对供应商造成影响的是供应商现场（V公司会对部分试订单进行供应商现场抽检）和V公司的来料检验，这也是最有效的观测器。经过计算可知P21=（660+83）/(660+521+83+73+65)=743/1402=53%，即以目前的观测器控制，将会有47%的质量不良会在订单付款前通过质量检验。可见供应商“闯关成功”的侥幸心理是有一定道理的，高达一半的成功率不断的鼓励和加强供应商的偷懒行为。

然后，我们再来分析一下现存的惩罚制度。目前V公司只要求供应商对发现的质量不良进行使用前返工或返修，并且只承担V公司发现问题的检验工时损失，并没有承担V公司由于等待、换线等产生的间接损失，同时也没有进一步的相关订单数量调整的考核机制。本例中可见V公司的直接检验工时损失是1500元（来料检验）+2100元（制程检验），但是供应商的维修成本却只有600元（人工材料）+400元（交通），可见该供应商明显不会感觉到该类质量不良的力度和严重。

有了以上观测器和惩罚制度的数据分析，接下来我们就可以进行影响行为选择最核心的效用计算分析了，根据该制度模型（图一）和相应的计算公式（表一），得到本案例的计算如下表二。

表二 二元行为惩罚制度初步计算

注意，表二中的计算数据采集的依据是：正常行为即发现问题时需要及时解决问题，质量不良的损失成本计入供应商的直接成本（r）即付款前须返修完成已发现6个不良（1500元），以及CZXH返修一次1000元；不良行为即发现问题需要统一处理，则只损失V公司的检验工时1500元计入惩罚机制s2。

综上所述，现行V公司的供应商管理制度明显是有漏洞的，在经济利益驱动下，供应商进行质量改进和快速处理的积极性和主动性必然偏低。因此，为改变此形式，V公司将重新调整制度，增加观测器的有效性P21（发现概率）和惩罚机制S2的力度。

5 方案实施及效果确认

在上述制度设计调整方向和思路的指导下，V公司决定采取以下措施：

⑴ 针对惩罚力度S2太低，同时考虑到单因素影响，决定采用“响鼓用重锤”的思路，调整后的惩罚制度为：任何轻微不良一旦发生，在V公司内可以通过快速修复（半小时内），则直接发通知从订单金额中扣除1000元/次。超过半小时的将通知供应商拉回去返修（运输成本和V公司的误工费另外计算扣除）。应用这种方法，即使“矫枉过正”也要改变供应商淡漠的质量成本[6]意识，激起其积极主动改进质量的意愿。

⑵ 针对质量不良逃逸率过高，即P21太低，只有53%被观测到并得到惩罚。所以从制度设计的角度需要重点改进观测器的观测方法和刚度。经过对所有不良问题的汇总分析，发现尺寸不良和外观不良占到整个不良内容的近90%，所以观测方法的设计重点是围绕外观和尺寸展开。回顾目前V公司的检验要求是抽检制度（10%左右），而且检验内容多以材料和焊接等功能性为主；考虑资源和负荷平衡，所以新设计的制度方案是：保持V公司目前控制方法不变的基础上增加供应商质量照片的审核；要求供应商在送货前采用预组装的方法进行自检以便能够杜绝尺寸问题，同时要求预组装的工作需要拍照片（包括整体和细节）传递到V公司进行外观质量审核。此方法可以将尺寸和外观不良的发现概率由50%提高到100%。

⑶ 全面评估CZXH的行为特点，发现还有“行为机会”没有进行分析设计—质量绩效评估。所以以下改进也被采用：提高质量评估[8] 的周期性频率，把每年一度的频率改为月度打分评估，重点是观察和评价其发展趋势；其次提高质量评估的权重，取代原来“质量、交期、价格、服务”各占25%权重制度，采用严重质量不良一票否决制，次要问题按比例减少和取消订单的数量/金额；最后，针对问题突出的供应商及时发展BACKUP，予以暂停订单或者取消资格从根本上来消除其不良行为的机会。

接下来我们就改进后的制度进行重新计算以评估可行性和有效性。依然以上述订单作为代表，订单金额不变40万元（r1），正常供应商制造成本估计35万元（c1），但是考虑到观测器的加强P21，则12个不良问题全部在付款前被发现100%，同时由于提高了惩罚措施，如果质量不良同样发生（12个），V公司可以对CZXH实施至少12000元的罚款；当然，供应商为了确保消除以上质量问题，也需要提高质量预防的管理成本3000元（增加检验管理职能1人，工资3000元/月，工期折合为一个月）。

所以有重新计算结果比较如下（表三）：

注意，表三中的计算数据采集的依据是：正常行为即通过增加0.3万元质量预防成本提前消除在V公司的质量不良，不良行为则依然存在不良但全部被发现。

表三 改进后的正常行为与不良行为重新计算

由此可见，制度改进后此订单的 “偷懒”行为效用最低，而且如果再加上每月的打分评估和订单量挂钩，可以确定该供应商将不会选择“偷懒”行为。

这是以40万的订单举例，改进前不良行为可以多获利大约0.23万元（5%），正常CZXH一年的订单量大概在2000万，则折合为11.5万元；这是供应商改进意愿不强的原因。而改进后此订单的不良行为大约损失0.9万元（20%），正常CZXH一年的订单量大概在2000万，则折合为损失45万元。所以在这种改进后的模式下，该供应商将会极大的提高改进意愿以提高质量和快速响应避免严重的质量损失成本。

另外，本文的改进分析还仅仅是从V公司的订单角度考虑的，如果考虑其他外部订单，结合V公司提供的培训和支持，供应商的整体管理水平将会得到提升，其经济利益也会获得更大的改观[8]，因此本文所研究和建议的供应商质量管理制度模式将会促使供应商不断提高质量管理改进的意愿和实施优化改进的积极性。

为验证以上分析有效性，V公司从1月18日开始就对问题最多的供应商CZXH实施了新设计的制度管理：提高罚款额度并要求提供检验照片，V公司实施100%的外观照片检验，同时建立了专门的质量对口窗口责任人，保证沟通顺畅和高效等等。截止目前，其送交V公司车间的不合格率由1.4%已经下降到0.9%，假以时日，更好的效果指日可待。详见图三的实际数据统计。

图三 改进后的质量统计

六、总结和讨论

虽然上述的方案实施效果还不错，但是以下局限之处仍然值得我们关注：

⑴ 上述理论是在假设供应商为理性人的基础上得出的结论，而实际上可能会受到特殊时期及特殊事件的影响，产生非理性的选择，此部分特殊因素没有被本研究报告纳入研究范围。

⑵ 本研究报告选择的对象是风险偏好中性的，如果对象的风险喜好不是中性，则需要重新进行建模和设计计算。所以希望将来的研究者能够充分考虑研究对象的风险属性予以相应的调整和完善。

⑶ 对供应商的质量管理产生影响的还有诸如付款条件、质量保证金制度和奖励措施等等，但是此类措施在V公司目前的财务管理框架和采购战略中不具有操作性，所以将来在实际工作中其他的研究者也不妨将此类方法内容考虑进去。

所以，作者认为本文的最大意义不仅仅是解决了V公司的供应商质量管理改进优化问题，更重要的是通过制度工程学的研究视角进行抛砖引玉，希望能有更多的后来者进行类似的研究和分析，能够将类似的方法和思路应用于其他领域的管理活动和制度设计。

[1] 孙绍荣.制度工程学[M].第一版.北京.科学出版社.2015

[2] Mahour Mellat-Parast. Supplier chain quality management [J]. Vol. 30 No. 5, 2013, International Journal of Quality & Reliability Management. P511-512

[3] K. Das, S. Sengupta. Modelling supply chain network: a quality-oriented approach [J]. Vol. 27 No. 5, 2010. International Journal of Quality & Reliability Management. P510-512

[4] 丁世国，张保银，胡凌冰.基于战略采购的TG钢铁企业供应商绩效管理研究[J].工业技术经济.2012年12月,总第230期.P117-122

[5] 詹姆斯•R•埃文斯(美),威廉•M•林赛（美）.质量管理和质量控制[M].第七版.北京.中国人民大学出版社.2014.焦叔斌主译. P346

[6] 菲利普.克劳士比(美).质量免费[M].第一版.山西太原.山西教育出版社.2011.杨钢，林海（译）. P115-119

[7] 杨晨薇,李洁.六西格玛质量管理体系在提高供应商管理质量方面的研究[D]. 2014年度石油石化物资采购管理优秀论文(部分二等奖论文).2014. P6-12

[8] 范福智，李艳.加强供应商管理，确保采购物品质量[J].中国外资.2011年10月上,总第250期.P48-49

杨长军，男，汉族，1975年5月生于山东；2000年毕业于上海理工大学能源工程专业，工学学士；现任职于福伊特造纸（中国）有限公司质量管理部，质量经理，主要从事质量控制和质量保证相关工作；目前就读于上海理工大学，工程管理硕士专业(MEM)，主要研究方向是先进制造管理；邮箱：Johnson021@ sohu.com。

Supplier Quality Improving by Institution Engineering

YAGN CHANGJUN
University of Shanghai for Science and Technology

Supplier quality improving management is becoming more and more important with the supplier chain growth, especially under the global market competitive surrounding. It is also a big challenger to the manufacturing cooperation with large range product line. To increase the supplier quality, V Company initiated the supplier analysis based on Institution Engineering theory. The existed supplier quality improving mechanism was re-designed again according to the module implementation and calculation quantified. By adjusting the monitoring method, behavior utility, behavior resource and behavior opportunity, the supplier quality improving program of V Company was become effective and high efficiency.

Supplier Quality Improving； Institution Engineering； Behavior Utility； Behavior Resource；Behavior Opportunity