Moldflow在蒸发器型腔降成本中的应用

狄金叶 张丽 谭洪恩

摘 要：为了降低某品牌蒸发器型腔的成型压力和成本，并防止飞边，该文利用塑料成型计算机辅助工程分析软件Moldflow对其进行6种方案的可行性分析，通过计算机的数值模拟，经过分析比较6种工艺方案的模拟结果，得出如下结论：（1）比较6种方案，方案6可以使用，方案4可以推荐使用，同时结构注意行位左右偏移。（2）更改为热流道点浇口制品注塑设备变为450t，1*4成型时间与1*1接近且可节省冷料把，达到提效降成本要求。

关键词：蒸发器 Moldflow 冷流道 热流道

中图分类号：TQ320.662 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2015）05（c）-0082-02

1 产品结构与成型工艺分析

图1所示为某品牌蒸发器型腔的模型和壁厚分布，材质为PP，外形尺寸为222mm×138mm×56mm，壁厚较为均匀为1.2mm。为了降低成型压力和成本，并防止飞边，利用Moldflow进行几种方案的可行性分析[1]。

2 具体方案

初始方案采用传统的冷流道四点点浇口1×1如图2（a）所示，方案2、3和4选用热流道点浇口1×4，浇口位置不同，如图2（b）、（c）和（d）所示。方案五选用冷流道一点进浇浇口尺寸为1×1，如图2（e）所示。方案6冷流道两点进浇1×1，方案如图2（f）所示。

2.1 6种方案的充填比较

图3反映了熔体充填蒸发器型腔的六种方案的流动分析情况。观察充模时间等值线发现，等值线间距比较均匀，表明熔体的前沿流速缓和，密集区说明流速湍急，而稀疏区表示存在跑道效应[2]。6种方案浇口附近和充填末端区的等值线间距都较宽，其他区域等值线间距，方案4和方案6较其他方案均匀，说明方案4和方案6熔体前沿流速较为均匀，方案5末端存在迟滞效应。通过图3还可以得到6种方案的填充时间依次为为1.563s、1.627s、1.648s、1.572s、1.545s、1.698s。

2.2 六種方案的最大注射压力比较

图4反映了注射位置的压力变化。聚合物熔体一进入型腔，压力就随之持续增高。当时间到达1.3左右时压力到达最大值，接着开始急剧下降，经过保温保压，最后压力为零，这种压力曲线变化说明6种方案的压力分布比较平衡。如果在快结束时，突然压力升高，出现峰值，那就说明塑件没有很好达到平衡充模，或者流动前沿速度提高[3]。由图4可知，6种方案的最大压力依次为75MPA、95MPA、100MPA、80MPA、100.4MPA、86.6MPA。第二种、第三种和第五种方案的成型压力偏高。

3 结论

该文利用Moldflow对薄壁制件—蒸发器型腔的6种工艺方案的充填过程进行了模拟分析，经过分析比较模拟结果得出如下结论。

（1）比较6种方案，方案6可以使用，方案4可以推荐使用，同时结构注意行位左右偏移。

（2）更改为热流道点浇口制品注塑设备变为450t，1×4成型时间与1×1接近且可节省冷料把，达到提效降成本要求。

参考文献

[1] 杨荣祥.复印机面盖注射模浇口优化设计[J].模具工业，2010，36（1）：6-21.

[2] 狄金叶，褚忠，王凡龙，等.Moldflow在塑件翘曲分析中的应用[J].模具工业，2010，36（1）：47-50.

[3] 张昉昀.注塑成型的数值模拟及翘曲变形优化[D].广州：华南理工大学，2011.

[4] 吴梦陵，孙迪，张珑.注射模浇注系统对成型工艺和塑件质量影响研究[J].塑料工业，2011（8）：65-68.