提高中厚板轧制命中率的实践

张　学（唐钢中厚板材有限公司,河北 唐山 063610）

提高中厚板轧制命中率的实践

张学
（唐钢中厚板材有限公司,河北 唐山 063610）

就提高中厚板轧制命中率的方式进行研究

中厚板轧制；命中率；提高

1　引言

在中厚板轧制过程中，命中率可以说是非常关键的一项指标，其指的是生产中符合订单要求的生产计划产量同总产量间的比率。命中率的高低将直接对企业生产的技术水平以及管理水平进行体现，也是企业提升市场竞争力，获得经济效益的重要前提。对此，就需要我们能够在对影响命中率因素进行把握的基础上对其进行更好的改进。

2　影响中厚板轧制命中率的因素

2.1坯料选择不当

坯料料型、单重、质量好坏以及尺寸的准确性都会对中厚板所具有的命中率产生一定的影响，其中，单重更是对命中率影响非常关键的一项因素。如果单重过小，轧制成的板则会因为宽度或者长度不够而成为非计划板；而如果单重太大，轧制板的宽度以及长度则会过大而造成了一定不必要的浪费。尺寸方面，如果用料尺寸过小，则会使绊的宽度或者长度出现不足；而用料尺寸过大，也会造成浪费。而在质量方面，如果所使用的坯料质量较差，就会在应用中使板边部以及板面出现缺陷情况，且在对缺陷进行切除时也会对命中率产生影响。

2.2性能不合格改判

对于中厚钢板来说，其所具有的力学性能指加工材料在环境温度以及外加载荷的共同作用下而保持不失效的一种能力，可以说是我们对钢板进行设计与选材的一项重要依据，包括有材料的冷弯、时效性能、冲击以及拉伸等。而对于由性能不合格而出现的改判情况来说，一般是由产品在力学性能方面不能够满足要求而需要改判，即分为屈服强度、冲击、落锤以及延伸率不合格等。性能不合格方面，则主要是由利库成分、钢种成分、轧制工艺、冷却工艺选择以及钢种成分不合理而导致的。

2.3瓢曲改判

中厚板在轧制完毕进行快速冷却后，钢板则可能会由于变形、冷却、温度等因素，运输、计划安排等问题而使轧制完毕后的钢板存在波浪以及瓢曲问题，且不能够以矫直的方式进行补救，进而出现了产品改判问题。

2.4表面划伤改判

在中厚板生产的过程中，由于表面划伤而经常出现改判问题，且根据划伤类型的不同而分为间断压痕、指甲状压痕以及全厂压痕，如果划伤深度超过规定标准，则需要进行改判。

3　改进措施

3.1坯料选择问题

对于不同规格、钢种的厚板来说，应当在轧制之前对其成材率进行合理的制定，并保证能够在后续的剪切、轧制过程中实行全面跟踪，保证在发现问题时能够对坯料结构进行及时的调整。后板线方面，应当保证原料根据长坯的方式进入到厚板线，并在其中实现短坯切割，且在切割的过程中做好相关质量的规定，保证切割的长度必须保证其偏差能够控制在10min以内，而切口垂直方向以及水平方向所具有的偏差则应当小于10mm，以此对坯料切割割口的质量以及坯料尺寸的准确性作出保证。而在原料定尺之后，也需要由车辆运输到厚板线之中，由原检工做好对原料的复尺工作，保证尺寸的准确性。

3.2性能不合格问题

在轧制性能方面，我们可以从以下几个方面入手解决：第一，要保证所使用钢种材料中，所具有的化学成分能够具有良好的稳定性；第二，要对材料的加热工艺进行严格执行，并对钢坯的在炉时间进行保证；第三，要对控轧控冷工艺进行科学的优化，保证钢板所具有的力学性能能够满足要求；第四，要对热处理挽救工艺进行制定，以此减少因为性能不合格所导致的改判量。

3.3瓢曲改判问题

对于瓢曲改判问题，我们可以从以下几个方面入手：第一，要对工作辊的辊型进行科学、合理的设计，通过对其弹性弯曲变形、辊缝凸度分析以及轧辊的膨胀性进行计算与研究，对轧辊的磨削凸度进行合理的确定，并在对总磨削凸度进行合理分配的基础上设计出适合轧制薄、宽规格钢板的辊型曲线；第二，要对现有工艺规程进行适当的优化，对终轧温度以及加热温度进行适当的调整，以此保证在轧制后其能够满足钢板矫直规定；第三，要对厚板的生产计划进行合理的安排，保证辊型能够对不同类型的钢板轧制工作需求进行满足；第四，要对现有的矫直工艺进行优化，对于轧后板形存在不合格现象的钢板应当在全面研究的基础上进行矫直，不断研发新型矫直技术，保证钢板在矫直后能够具有良好的平直度。

3.4刮伤改判问题

对于该类问题的控制，可以从以下方面入手：第一，要对轧机矫直机辊系以及前后辊道的冷却条件进行改善，以此避免由于辊面温度过高出现氧化铁皮的粘附情况；第二，严格杜绝盖板翘起以及弯辊等现象，避免轧辊辊面以及矫直辊对钢板造成碰伤；第三，在出现划伤情况时，可以通过排除法对划伤情况出现的原因进行查明，一般是将出现问题的钢板放入矫直机中，在进入钢板一半位置后回退，之后再进翻板机处检查，如钢板没有出现划伤现象，则可以判定问题出现在冷床区域；如通长有划伤，则可能问题出在前后辊道位置。

4　结束语

在上文中，我们对提高中厚板轧制命中率的方式进行了一定的研究，具有一定的实践意义，需要企业在轧制过程中进行重点的把握与应用。

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