浅谈化工生产中的精益管理

张建立王苏俊（江苏中能硅业科技发展有限公司，江苏徐州221004）

朱永艳（江苏师范大学化学化工学院，江苏徐州 221116）

浅谈化工生产中的精益管理

张建立王苏俊（江苏中能硅业科技发展有限公司，江苏徐州221004）

朱永艳（江苏师范大学化学化工学院，江苏徐州 221116）

本文先简述了化工行业引入精益管理的必要性，精益管理的产生及在化工行业中的研究现状，然后立足于精馏化工生产实践，从现场管理出发，结合生产中遇到的实际问题，提出其精益管理办法，最后总结提炼，挖掘其背后的精益哲学。

精益管理；丰田生产方式；消除浪费

改革开放以来，化工行业在我国得到了迅速发展，化工企业遍及全国各地。化工设备与管道复杂多样，化工原料大多易燃、易爆，有毒、有害，化工生产往往涉及能量的转移、转换，行业准入门槛较高，人们一般认为化工行业是高危险、高污染、高耗能和高利润的行业。因其利润率较高，管理上也大多为粗放式管理。然而，近年来，随着欧美经济的持续低迷，国内同行业竞争的加剧，化工行业的利润率也越来越低，光伏行业在2012-2013年间还出现了多晶硅价格暴跌，几十家企业纷纷倒闭的情况。

精益管理是一种被各行业广泛应用的管理方法和模式［1-6］，它是一种新的管理思想和方法论，有别于其他的管理理论，如绩效管理、目标管理等。它以识别管理中的浪费并持续地减少浪费为核心思想，通过一系列的方法和工具来定义管理中的问题，测量浪费，分析浪费产生的时间、区域、过程和原因，进而获得系统的减少浪费的方法，并使改进措施标准化，以实现管理效率的提高。

1 精益管理的产生及在化工行业中的研究现状

1.1 丰田生产方式

丰田生产方式是1945年第二次世界大战结束后，日本的汽车制造业在既缺资金又缺先进设备的条件下，在追赶欧美国家汽车业的过程中创建的一种全新的生产方式。与美国汽车工业相比，当时丰田汽车公司非常落后，生产率不到美国的十分之一，尽管有政府的保护，仍然面临许多困难：国内市场小，但是需求品种却很多［9］；没有能力去开拓国际市场；战后日本经济十分困难，没有足够的资金和外汇，去大量购买欧美的先进设备和技术。

1950年丰田公司领导人丰田英二等在考察了美国的福特、通用等最先进的汽车公司之后得出一个结论：即大量生产方式不适合当时的日本国情，丰田必须开创一条发展日本汽车产业的新路。以后在大野耐一等领导人的持续努力下，经过20年的实践，终于创立了对汽车工业具有划时代意义的丰田生产方式。

1.2 精益管理思想的产生

随着丰田的成功，大量欧美生产企业也开始对这种生产方式产生了兴趣，最先传播丰田经验的是美国福特公司。经过细致的研究，福特公司发现丰田成功的答案是精益生产方式。之后福特公司成功地运用了丰田精益生产方式的许多方面，其效果不久就在市场上明显显现出来。

欧美搜集了大量的资料开始解密日本汽车工业的成功。通过大量研究，美国麻省理工学院教授詹姆斯.P.沃麦克等在＜＜改变世界的机器＞＞一书中以丰田生产方式为基础提出了精益生产的概念。精益生产理论也随着环境的变化而不断发展，特别是在20世纪末，随着研究的深入和理论的广泛传播，越来越多的专家学者参与进来，各种新理论层出不穷，如单元生产（CellProduction），JIT，5S，大规模定制（Masscustomization）与精益生产的结合等。很多美国大企业将精益生产方式与本公司实际相结合，创出了适合本企业的管理体系。

1.3 化工行业中精益管理的研究现状

与制造业相比，化工行业中引入精益管理方法相对较晚，特别是国内更晚一些，不同的研究者从各侧面提出了一些精益管理的思路。林鹏［7］提出在煤化工项目可行性研究、设计阶段要遵循精益化理念优化设计。刘红波［8］介绍了一家聚氨酯生产企业为提高产品质量，快速反应市场能力，在新建工程的设计中的精益化思考。周争义［10］认为建造项目中存在着大量的资源和信息流动过程，这些流动大部分都是非增值活动，为了消除浪费、提高资源使用效率、信息流动速度，有必要对非增值活动进行优化管理。

2 化工生产中的精益管理

2.1 精益化运营管理

在化工行业中，因为化工设备与化工管道众多，跑冒滴漏现象是常有的事，不同的企业对此的响应速度差异很大，有的企业发现后能够及时处理，有的企业解决时拖拖拉拉。那么究竟是什么原因造成这种现象的呢？一言以蔽之，运营管理理念与能力的不同导致了这种速度差异。跑冒滴漏现象是小问题，短时间的存在，不会对设备、管道造成什么影响，但是，如果长期不解决，就会带来各种各样的问题，具体说来如下：一、会使员工习惯于这类问题的存在，对问题的解决行动上不积极，思想上懈怠，时间久了，此类问题会越积越多，进而会影响员工士气；二、比较起来，问题拖的时间越长，其处理成本就越高，会造成不必要的浪费；三、从各种化工事故的调查分析来看，这些小问题往往是安全隐患所在，安全事故产生的根源；四、这些问题影响现场的观感及参观者的评价，损害企业形象，影响投资者的取向，进而影响企业的长远发展。

中控做为化工单元操作的枢纽，操作人员的操作思路是否正确及是否具有预见性，直接影响着操作参数是否达标及稳定，进而影响产品质量，能量消耗。因此，化工中控操作作为精益化运营管理的重要组成部分，公司要给以必要的关注，研究最佳工艺参数，训练操作人员业务能力，特别是要培养他们对操作参数的敏感性，提高其预见性，当系统从正常向异常变化出现端倪时，他们便能敏感地发现，并采取对策制止。

2.2 精益化施工管理

由于行业的特殊性，化工企业的施工程序往往要求比较严格，施工前要开各种作业票，施工过程中要有人监护，同时做好施工风险评估和应急预案，施工后要清理好施工作业现场。但是由于施工单位与化工企业利益的不一致性以及施工管理的不到位，往往会造成施工质量差、施工效率低，施工后返工等诸多问题。

要解决施工效率低的问题，必须做好施工预算，即要解决好明天干什么，谁来干，谁来监护，要提前准备哪些材料。确定好了这些事项，就可以提前把相关的作用票开出，就可以做施工前的准备工作，这样就能减少甚至消除施工等待时间。要解决施工质量差、施工后返工问题，必须有专人监管施工质量，必须让施工单位为不合格的施工质量买单。在这里，施工作业监护人，天然就是施工质量的监管人，必须与施工单位一起对施工质量负责。

2.3 精益化组织管理

精益生产的成功实施需要有组织保障。适当和充足的资源投入是成功的基础，最高决策层及最高管理层的理解和支持是成功的关键。精益生产的推进要打破一些不合时宜的流程，推进过程中往往需要各部门的积极参与和配合，建立跨部门的项目小组，充分发挥头脑风暴法等非常规方法优势，让参与人员打破固定思维，不囿于部门、级别的限制，突破已有制度规章，仅按照事物本身的逻辑关系办事，发现浪费环节，进而找到创新性的解决办法。

正确而合理的目标、远景和实施计划，以及PDCA工作法，是确保改善项目成功的前提。鉴于化工生产的特殊性，安全环保要求必须执行，凡事责任到人、权责明晰，而改善项目的实施必须以团队为基础，各级员工广泛与积极的参与是必须的，故而，必须做好个体与团队间的利益平衡。精益管理的推进要求组织选择正确而合理的评估参数和方法，精益管理的实施不能以员工下岗、待岗为代价。通常管理改善后，装置所需人员减少，出现人员富余，公司要为他们寻找新的项目或发展机会，这样不仅有利于稳定员工情绪，也有利于精益管理的顺利实施。精益化的管理组织将保障形成一个人人参与的氛围和机制，从而最大限度地发挥员工的潜能。

2.4 信息化助推精益管理

信息化助推精益管理就是要引导企业通过信息化系统来规范和优化相关管理流程，充分利用计算机网络，将企业的相关管理流程固化在系统中，发挥信息化对各业务的支撑和推动作用。大大提高员工业务执行效率，减少员工工作量，实现无纸化办公，消除浪费。

具体实施上，要建立体系文件，作为推动该项工作的指导性文件［12］。一方面，能够对公司各部门实行集中控制、监督和评价，避免出现无统一指导，各部门盲目工作，无法形成团队协作合力的情况出现。另一方面，也使精益管理工作有章可循、有法可依。从而形成精益管理指导信息化，信息化促进精益管理，相互促进，循环提高的局面，并最终达到提高企业核心竞争力的目的。

3 结语

“精益”英文写作“lean”，中文解释为“瘦肉”，暗喻某种事物剔除了任何没用的部分，剩下了该事物的精华，没有任何浪费因素。精益管理的核心就是最小化运营投入，最大化公司利润。从丰田生产方式来分析日本企业的管理哲学也是消除任何浪费，简单的说就是企业运作的全部行为的“准确”性。

化工行业中的精益管理虽然无法照搬丰田等制造行业的精益模式，但是在“准确管理”这一精益管理思想上是一致的，必须以此为基础，上升到普遍的哲学观，让各级员工广泛学习和传播，经过长期的渗透和感悟，在人脑中逐渐的沉淀和升华并最终形成认识，这一认识时刻提醒和约束着广大员工，成为他们行动的准则，使他们按照这一思维方式去行动而形成习惯。从某种意义上说，精益管理又是一种理念，一种文化。实施精益管理就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。

［1］黄斌，周婉婷.精益生产技术在汽车制造业的应用［J］.工业工程与管理，2004，9（5）：126-129.

［2］蒋美仙，林李安，张烨.精益生产在中国企业的应用分析［J］.统计与决策，2005，（12）：144-146.

［3］朱宏，廖四照，王晋豫等.精益管理在医院管理中的应用［J］.中华医院管理杂志，2008，24（5）：292-294.

［4］吴泷.精益成本管理模式及其启示［J］.西北农林科技大学学报：社会科学版，2004，4（4）：81-85.

［5］白胜.论精益管理会计［J］.财会通讯：综合，2007，（5）：21-22.

［6］师经昊.供应链环境下精益物流管理研究［D］.西安电子科技大学，2008.

［7］林鹏，周夏，刘建国.大型化工项目精益化设计的实践与思考［J］.大氮肥，2014，37（2）：138-140.

［8］刘红波.化工精益生产与柔性生产系统的设计及应用［J］.广州化工，2010，38（5）：227-228.

［9］杜战其.看板管理在JIT生产中的应用分析［J］.科技情报开发与经济，2006，11（20）：110—112.

［10］周争义.精益施工管理在化工项目中的应用研究［D］.华东理工大学，2012.

［11］奇峰.煤化工企业精益成本理念的企业成本管理［J］.中国高新技术企业，2014，（9）：160-162.

［12］刘琳.制造企业如何走精益管理与信息化结合之路［J］.中国管理信息化，2012，15（16）：78-78.