信息化技术在现场管理中的应用——上海外高桥造船公司的实践

◆周 勇 宋 伟 / 文

信息化技术在现场管理中的应用
——上海外高桥造船公司的实践

◆周 勇 宋 伟 / 文

编者按

2014年度全国现场管理星级评价暨全国质量信得过班组经验交流大会年前举行。上海外高桥造船有限公司涂装部内场作业区获得全国五星级现场荣誉称号，并在会上以“信息化技术在现场管理中的运用”为题进行了交流，受到了好评。我们刊发该文交流内容，以使更多读者分享经验。

上海外高桥造船有限公司坐落于长江之滨，毗邻上海自贸区，规划占地500万平方米，岸线总长度超过4公里。公司成立于1999年，是中国船舶工业集团公司骨干成员单位。公司从成立起就确立了“创建绿色品牌、打造一流产品”的目标，主要产品以散货船和油轮为主，近年来在高附加值产品及海工产品方面取得重大突破。公司不仅拥有一流的硬件设施和技术，而且信息化程度比较高。外高桥造船在建厂初期引进HANA—CIMS信息管理系统，并在其基础上自主开发外高桥船厂自主知识产权的SEM系统，极大地提高了外高桥船厂在物资配套、设计管理、生产管理等方面的效率，在国内造船领域处于领先地位，SEM系统已然成为外高桥造船公司管理特色的又一张名片。

一、信息化发展背景及历程

造船是一个劳动力密集型行业，冲砂、打磨、油漆、电焊等工作大部分是人工作业。随着农村向城市化发展的转变，劳动力资源的短缺日益明显。另外，企业之间的竞争已经由传统的拼资源、拼硬件向拼技术、拼信息转变。企业信息化的应用水平成为市场竞争能力的主要决定因素。

为了提高企业信息化管理水平，公司对信息化技术加大投入，总体上经历了从无到有，引进国外管理系统；从有到优，消化、吸收、优化；从优到新，结合实际开发、创新；三个阶段。早在2004年上海外高桥造船有限公司即成功引进了韩国的CIMS管理系统，在应用和吸收、消化现代造船管理理念的基础上，于2008年开始即着手对原有的CIMS系统进行重新改造，成功开发了基于.net平台的SEM造船企业管理系统。SEM系统是以设计、物资和生产模块为主线，不仅实现了物流、信息流、资金流的“三流合一”，更实现信息技术、现代管理技术和制造技术的“三术结合”。

二、信息化在现场的应用

1.公司信息系统的构架及功能

经过对SEM系统的不断开发、创新，公司已初步完成了数字化工厂的建设，信息化管理系统涵盖了设计、计划、质量、物流、人事、财务、设备等各个方面。通过信息化的应用，提高了管理效率。公司信息化管理框架见图1所示。

2.信息系统在涂装部现场的应用及落地

公司信息化管理系统虽然涵盖了管理的各个方面，但由于各个部门、各个专业在现场操作使用方面有各自的需求，所以必须对系统进行深入开发，满足现场使用需求。公司信息部员工首先将现场部门的使用需求进行分析整理，然后在系统内进行开发细化，逐步使现场信息化的应用与公司信息化系统接轨。

以公司涂装部内场作业区为例，根据他们的需求公司开发了适合于内场作业区的“精细化派工”“质量管控”等系统，提高了作业区的管理效率。

图1 公司信息化管理框架

1）精细化派工

涂装行业主要作业人员是劳务工，内场作业区也不例外，600多名员工中，劳务工占了96%左右。劳务工的特点是普遍文化水平低，管理难度比较大。所以传统企业一般都采取总包的模式，也就是包工包料。这种管理模式比较粗犷，存在诸多弊端（见表1）。

公司在成立之初就实行派工到班组，2013年，依托信息化管理系统，将作业对象的物量进行细化，实现精细化派工到个人（见图2）。

派工到个人：精细化派工第一步是派工到个人。首先必须将施工项目进行细化，细化成可以派发到个人的细化派工单。部门将整船物量以工作包的形式派发到作业区，作业区将工作包分解成项目派工单派发到施工班组，班组将项目派工单的工时和物量进一步细化，分解成细化派工单，派工到个人。

反馈到个人：派工到个人以后，需对个人的施工情况进行跟踪，将工时、物量等信息在SEM系统内反馈到个人。

考核到个人：对于员工的工作质量、进度、一次性报验合格率等需进行考核，并在系统内考核到个人。

结算到个人：通过派工、反馈、考核以后，最终实现在SEM系统内结算到个人。员工每个施工项目完成以后，就可以非常清楚的知道可以获得多少报酬。

通过精细化派工模式，提高了员工的工作积极性，生产效率逐年提升，员工收入也稳步增长，员工的稳定性大大提高，员工稳定以后技能也得到了提升（见表2）。同时也真正做到了多劳多得、按劳分配。员工从“要我干活”变成了“我要干活”。

表1 总包模式的主要弊端

图2 涂装部内场作业区精细化派工流程图

2）生产计划

传统的生产计划模式是以生产调度为中心，公司生产计划管理部门编制生产计划，各生产部门按照计划组织生产。过程中缺乏有效的信息沟通，部门之间、各工序之间协调困难。生产缺乏柔性，对现场的反应能力低。最后导致生产实绩与计划严重脱节，只能依靠公司相关部门在中间进行总体协调，生产效率低下。

表2 精细化派工模式的效用

外高桥通过SEM系统内的“计划管理”模块，公司、部门、作业区的生产计划全部通过系统来进行执行和反馈。一方面可以实时查看上道工序完成情况，另外也可分析下道工序的需求情况，从而可以按照计划有序地安排本岗位的生产，提高生产效率，实现柔性生产。

计划编制：根据公司“双月滚动计划”，结合生产节点，在SEM系统内部门编制各作业区的生产计划并下发到作业区。

计划执行：作业区根据部门下达的“月度生产计划”，编制“周日生产计划”，并通过系统将计划分解到班组。

实绩反馈：班组每天将实际的工作完成情况在系统内进行反馈，从而确保生产情况可以实时地在系统内进行查询。

监控看板：在系统内建立分段施工监控看板，用不同的颜色来区分各个分段当前的施工状态。同时，系统会自动根据计划节点，对没有按照计划执行的分段进行施工预警（颜色会闪烁，提醒管理人员此项目已拖期了），（参见图3）。

通过高效的生产计划信息化管理，将传统的“打哪指哪”模式转变成“指哪打哪”，生产完全按照计划来执行。公司建厂初期设计造船能力仅108万载重吨，经过短短十多年的发展，目前年造船约800万载重吨，成为中国第一船厂，这与高效的信息化计划管理是分不开的。

3）质量管控信息化

众所周知，质量是企业的生命。特别是自2008年世界金融危机席卷全球以来，航运市场受到严重冲击，造成造船行业市场低迷，市场从卖方市场转为买方市场。一些质量管控较差的中小型企业被纷纷淘汰，企业要想得以生存，必须进一步加强现场质量管控，提升产品质量。

公司正是抓住这一契机，逆水而上，通过高效的生产管理及质量管控，取得客户的信任，保证生产的连续进行。特别是在信息化的质量管控方面，受到客户的好评，也为公司的生存创造条件。

（1）产品全面质量管控

质量管控方面，外高桥造船的口号是做好产品的全生命周期质量管理。公司不仅仅看结果，更注重的是过程管理，同时依托信息化的手段，提高质量管控效率。以涂装作业为例，从“产品实名制”“材料实名制”“过程实名制”三个方面做好信息化的质量管控工作。

产品实名制。依托精细化的派工模式，作业区将所有作业在SEM系统内细化到每一个人，每个施工人员对所安排的作业质量全面负责，实行产品实名制。出现问题可以直接追溯到个人。这一举措大大提高了员工的质量意识，从而也提高了产品质量。

图3 计划监控——分段生产状态实时监控看板示意图

材料实名制。组长将施工过程中使用到的油漆的所有信息（包括型号规格、牌号、出厂日期等）全部录入SEM系统，实行材料实名制。一旦涂层出现质量问题时，可以通过材料信息来分析产生问题的原因。

过程实名制。由于施工过程中的各项环境条件对涂装质量起到非常关键的作用。为此，作业区将施工时间、环境条件、表面处理情况等信息，在系统内详细记录，确保施工质量的可追溯性。

通过信息化的产品全面质量管控，不但确保施工质量，同时对于施工过程实行全过程监督，进一步提高质量管控力度。

（2）员工质量信息库

作业区建立了覆盖全员、全过程的“员工质量信息库”，内容涵盖“人员基本信息、培训记录、员工质量档案”；同时生产过程中通过“不合格责任项确认、质量巡检”等方法进行信息收集，反映员工施工质量情况，并为考核提供依据（见图4）。

三、信息化应用的成果

通过对生产计划、质量、物流、成本等依托信息化系统进行管理，极大地提高了公司的管理水平。先后获得了上海市高新技术企业、信息化和工业化两化深度融合示范企业等荣誉称号；获得5个“全国五星级现场”、1个“全国四星级现场”，多个上海“五星级现场”“四星级现场”。2014年12月，在2014年全国现场管理星级评价活动经验交流大会上，涂装部内场作业区代表公司做“信息化在现场的应用”交流汇报，得到中国质协以及与会代表的好评，部分方法在行业内得到推广。

图4 员工质量信息库示意图

由于信息化管理系统已经覆盖了公司的各个方面，数据的采集整理目前需全部通过电脑终端来完成，造成了电脑资源的压力，同时采集数据必须到办公室才能完成，影响了采集效率。另外系统内保存了大量的数据，对数据的整理、分析、应用成为后续发展的方向。

1.手机智能派工

手机智能派工是指在智能手机上安装自主开发的管理软件，用手机来替代电脑，进行派工、计划、反馈等操作，从而可以实现“随时、随地”的系统操作，大大提高数据采集的效率。

2.大数据应用

公司信息化系统在运行过程中，涉及到各个部门庞大的信息量。通过大数据的应用，采集有价值的数据进行智能分析，最终转化为各个专业的施工标准，指导生产。通过信息化系统积累大数据开展数据分析，进一步规范现场标准化管理流程，提高现场管理效率和水平。

3.打造船舶智造示范区

基于现代物联网技术的船厂生产运行信息管理系统的研究和开发，利用信息化技术，建立厂区高速无线网络，搭建高速沟通环境，使生产管理者更为准确和系统地掌握生产运行信息，为生产计划的合理安排、空间调度的优化提供高效的辅助决策支持，有利于生产管理的智能化发展。

展望将来，2013年德国提出了工业4.0概念，称物联网和制造业服务化宣告着第四次工业革命到来，同时我国也提出打造“中国制造2025”的概念。外高桥造船也要实现从“船舶制造”向“船舶智造”的转变。通过信息化手段创新发展，实现数字世界和物理世界之间的“无缝衔接”，使得生产情况、数据参数、生产协调、环境状况通过虚拟工厂得到反映，实现“外高桥造船4.0”。通过不断摸索、实践，公司信息化落地现场管理取得一定的效果，这对于公司走转型发展、产业升级之路意义重大。

（作者单位：上海外高桥造船有限公司）