打造首都新地标 — 中国尊

文｜ 刘晓霖 许金山

打造首都新地标 — 中国尊

文｜ 刘晓霖 许金山

中国尊效果图

中国尊项目位于北京市朝阳区CBD核心区Z15地块，总建筑高度528米，地上108层，地下7层，集甲级写字楼、会议、商业、观光以及多种配套服务功能于一体，建成后将成为北京第一高楼，首都新地标。

时间的长河一刻也没有停留，她承载了一代又一代的建筑人的梦想，见证着一个个国家重点项目的建成。随着地上F019层楼板混凝土浇筑完成，2015年9月28日，由中建股份—中建三局联合体施工承建的北京第一高楼—中国尊项目地上结构突破103.4米，顺利突破百米大关。

中国尊项目位于北京市朝阳区CBD核心区Z15地块，总建筑高度528米，地上108层，地下7层，集甲级写字楼、会议、商业、观光以及多种配套服务功能于一体，建成后将成为北京第一高楼，首都新地标，是世界上第一个在抗震设防烈度8度区建造的500米以上超高层大楼。

项目于2013年7月29日开工建设，将于2017年7月结构封顶，2018年10月全面竣工投入使用。

对于全体建设者来说，自开工之日起，中国尊便开启了一次次高潮迭起、惊心动魄的战役，底板浇筑、地下结构全面封顶、地上工程突破10 0米，每一次战斗都像一部早就写好的剧本，为了兑现对业主的庄严承诺，一次投入战斗，开启新的争先征程。

争效率之先

“在北京CBD区域施工中国尊相当于在其他地方盖千米大楼，难度非常大，你们一定要建出亮点、总结出成果来。”2015年9月10日，北京市委常委、副市长陈刚一行调研中国尊建设时这样告诉项目负责人。

回首开工以来的纷繁往事，中建三局副总经理、中国尊项目经理汤才坤表示，自2013年7月开工以来，中国尊项目先后完成了国内最大的一次性56000立方米底板混凝土浇筑，世界房建施工领域面积最大、承载能力最高、与大型塔机一体化结合的智能顶升钢平台安装及顶升作业。

中国尊项目工期在国内500米以上的超高层建筑中最短。常规施工方法很难满足质量、安全和工期要求。开工以来，所有参建人员克服重重困难，上下一心，以永争第一的豪情打赢了项目高效履约的攻坚战。取得这么多突破和成绩，离不开项目全体参建人员的辛苦付出。

中国尊大厦为核心筒＋巨柱＋巨型斜撑＋带状桁架混合结构体系，4根超大截面的多腔体巨型钢柱，固定在厚度为6.5米的巨大混凝土底板之上，与翼墙、核心筒钢板墙等14万吨钢构件一起，共同托起未来拔地凌空的528米高摩天大楼。

工程所用的钢构件从1000多公里外的江苏、上海等加工厂经过整体拼装后运抵北京，一件件重达数十吨的构件通过两台最大吊重100吨的M1280D塔吊，稳稳地落在高强锚栓之上。

由于钢板最厚达到120mm，焊缝最长超过15米，为有效控制构件的焊接变形，每条焊缝需要由多名焊工同时分段焊接，十几名焊工在超过35度高温的巨型柱狭小空间内，每天连续不间断焊接，对于身心都是极大考验。

随着工程的快速推进，项目部以“空间占满，时间占满”，制定了周密的平面部署和施工计划。为加快现场施工进度，项目部专门设立计划平面部，负责计划和平面管理。项目部每天中午召开计划部署会，把施工任务具体到小时。现场几点开始钢筋绑扎、几点钢构件进场进行吊装、几点进行混凝土浇筑，都有严格的控制。每天晚上钢构件进场，进行吊装焊接，白天土建钢筋班组进行竖向墙体钢筋和水平楼板钢筋绑扎，同时穿插机电专业预留预埋，随后进行混凝土浇筑。整个流程环环相扣，紧张有序。当现场施相比工期计划可能或开始出现偏差时，项目部会及时组织相关部门及分包单位召开工期计划讨论会，动态调整施工计划，优化施工部署。

通过两年多的艰苦奋战，项目部克服现场零场地，交通复杂等多重困难，特别是目前主体结构施工是在井筒超多，钢板剪力墙密布，钢筋与钢结构连接节点十分复杂的条件下，项目部经过加强计划管理与平面协调，优化工序，合理增加人员和设备投入，实现了目前6天一个结构层目标。

争科技之先

作为世界上第一座地震8度设防区超过500米的超高层建筑，中国尊项目结构复杂，技术含量高，工程桩直径大、长度长，质量控制要求高；塔楼底板超厚超大，施工技术管理及施工组织难度大。

针对这一系列工程技术难点，项目技术部对大直径桩施工、钢平台设计与施工、BIM 三维模拟、深化设计、大体积砼试配等进行专项课题研究，通过共同研讨，多次认真研究优化，制定出了土方开挖及内支撑结构施工方案、钢平台施工方案等，顺利解决了工程施工中的难题，合理降低了工程施工成本，加快了施工进度。

在项目创纪录的一次性56000立方底板混凝土浇筑中，项目BIM团队通过三维动画技术对场内整个浇筑过程进行4D 模拟。同时对参加浇筑的200多名管理人员结合BIM 模拟动画对管理层及作业层进行浇筑全过程可视化交底。底板混凝土浇筑完成后，模拟与实际施工情况对比，与BIM模拟完全一致。

为提高施工效率，满足工期要求，中国尊项目独创性地采用由中建三局自主研发的世界房建施工领域面积最大、承载力最高的第三代集成型智能模架体系。整个智能钢平台体系长43米、宽43米、最大高度38米，有7层楼高，平台顶推力达4800吨。平台强大的空间框架结构体系使其可承受上千吨荷载，同时可抵御高空15级以上的强风。工人们在全封闭平台上作业，如履平地，可同时进行4层核心筒立体施工。通过高度的设备集成，平台如同“移动的制造工厂”，可实现“在工厂里造摩天大楼”，显著提升了超高层建筑建造过程的工业化及绿色施工水平。

该体系在世界范围首次创造性地将大型设备与智能顶升钢平台系统集成，将两台M900D大型动臂塔吊与顶升钢平台结合，实现塔机平台一体化。相比常规塔机安装方式可减少塔机自爬升28次，节省塔机爬升影响的工期约56天，减少塔机预埋件400吨。

2015年6月15日，经过专家组现场考察、课题组汇报答辩，专家组讨论，一致同意通过鉴定，认为中国尊项目钢平台技术成果整体达到国际领先水平。

争品质之先

质量是企业的生命。作为北京第一高楼项目，北京市的重点工程，工程质量要求非常严格。

2015年9月28日中国尊结构高度突破100米

项目质量部门在原料进场后，每天对原材料的名称、规格质量证明书等进行及时验收检查，并按有关标准规定进行取样复验，经检验合格的原材料才允许使用。

高强锚栓是连接钢结构钢板与套架的重要连接点，锚栓安全精准度要求较高，如果出现扩孔或者较大偏差，将直接影响项目主楼的工程质量、制约后续施工。为争取时间，项目仅用时10天完成了2138根锚栓，165个锚栓套架的安装，精准度高，锚栓最大误差仅为5mm，远低于2cm的安装要求，很好地支持了地下室大底板混凝土的浇筑如期顺利进行和后期地下室主体钢结构的安装。

千名工人进行钢筋绑扎劳动竞赛

中国尊项目工期在国内500米以上的超高层建筑中最短，只有5年多时间。常规施工方法很难满足质量、安全和工期要求。开工以来，所有参建人员克服重重困难，上下一心，以永争第一的豪情打赢了项目高效履约的攻坚战。

施工履约过程中，常常会遇到一些棘手的问题。为此项目部成立了劳模创新工作室，专门把这些难题作为主攻目标。由于项目场地较小，各种型号的钢筋使用量巨大，而加工厂又离现场较远，以至于现场各种型号的钢筋交错，工人在进行钢筋绑扎过程中要耗费大量时间进行分类。工作室通过深入调研后，向项目部提出开展钢筋专项整治活动，规范钢筋管理的建议。项目部通过召开专题部署会，建立钢筋管理小组，强化对钢筋的分类管理，从钢筋加工、运输、吊装、堆放等各个环节进行规范，为现场施工提供了便利。

在加快履约的同时，项目部也在加强典型引路的作用，努力为企业输送一批高素质、高技能人才。通过各种方式，积极开展技术培训，提升项目一线职工业务素质和创新能力。通过建立技术课堂等多种方式，使工作室成为职工成长的“大课堂”，着重培养超高层工程技术和施工组织管理方面的人才。

由于注重品质创造，开工以来，中国尊项目一直安全施工，高效工作，得到了业主和当地政府的高度评价。2014年12月，项目荣获第四批全国建筑业绿色施工示范工程。今年3月 项目获得“海洋王”杯全国QC小组成果发表赛优胜奖（最高奖）。

“虽然工期紧，大家工作很辛苦，但压力不大，不是没有压力，而是因为团结一心，努力为业主、为首都人民奉献一座经典工程、标杆工程。”这是项目部很多职工的心声。