胶带局部检修及胶带接头检修工艺优化

刘矿伟

（河南省煤气集团有限责任公司义马气化厂 河南义马）

一、前言

胶带运行中常见的损坏是被原煤中的铁件、矸石等杂物局部挂叉、刮破、接头老化与起皮，未及时检修处理，会导致胶带使用寿命降低、检修成本增加，严重时造成设备事故。通过调动检修人员创新思维，打破陈旧、传统的检修方法，成功摸索出胶带局部修补、接头检修的新工艺、新方法。

二、传统检修工艺存在的问题

胶带是带式输送机的主要组成部分，贯穿于输送机全长，用量最大、价格又比较昂贵，占带式输送机成本的50%。检修维护管理中，对于胶带局部磨损、挂叉、接头老化与起皮故障，采用传统的检修工艺修复后，修复后的部位使用寿命降低、故障率较高且检修成本和检修工作量增加，严重时造成设备事故。

（1）胶带局部横向或纵向被原煤中的铁件、矸石等杂物挂叉、刮破小于硫化机有效工作宽度时传统检修工艺是将胶带破损处用铁丝捆绑或皮带扣连接修复，因胶带运行时与托辊、滚筒的接触点较多，铁丝磨损较快。当破损处胶带经过2～3次捆绑后，就无法用捆绑法修复，只能更换一段胶带修复，再者破损处胶带捆绑后存在缝隙容易被再次损坏，造成胶带的使用寿命降低，检修工作量和检修费用增加。

（2）胶带接头老化、起皮故障。新胶带投入运行前为了保证皮带与传动滚筒之间的张紧力、摩擦力，正常的胶带接头对接只考虑一个接头检修余量。新胶带投入运行一段时间后，胶带接头会出现起皮、自然老化、开胶起层、两个接头对接处出现缝隙等现象，同时接头处抗拉强度也明显降低，为保证胶带输送机安全稳定运行，按照胶带输送机检修周期需对胶带接头截断，重新制作一个接头。胶带接头进行第二次维修时，由于两个接头搭接余量小于接头粘接尺寸（两个接头搭接余量接近零时），传统检修工艺采取更换整条皮带、局部更换一段新胶带或采取机械连接法修复胶带接头。

对于胶带接头老化、起皮问题，因只是胶带接头局部问题，其余部分较好，若更换整条新皮带显然有些浪费。采取更换一段皮带时，需粘接两个皮带接头，由于胶带运行中与托辊、清扫器、滚筒、犁式卸料器等附属设施紧密摩擦接触与冲击，另一方面接头自然老化、开胶起层，经常导致皮带接头损坏，因此接头越多胶带故障率越高，同时检修工作量及检修费用也相应增加。采取机械连接时，即用金属卡子或金属铆钉将皮带连接起来，这种方法连接起来的皮带强度较低，通常其连接强度只相当于胶带本身强度的35%～40%，使用寿命短，易发生事故。同时，皮带运转过程中因金属物冲击上下托辊，使运转中产生噪声。但这种连接方法操作简单，工作时间短，一般用在小范围的皮带损坏或解决突发事故时使用。

三、改进检修工艺

（1）胶带局部被原煤中的铁件、矸石等杂物挂叉、磨破部位尺寸小于硫化机有效工作宽度时（图1），将胶带破损处上下胶面裁剥掉（图2），对破损处胶带线层进行缝补或切割破损处、然后用胶带制一块结构形状、尺寸与切割破损部位相匹配的修补胶片。打磨、清洗破损处及胶片表面，并在其破损部位及胶片表面涂胶浆、硫化芯胶，制作的胶片与破损处组合（图3）。用硫化机完成加热、打压、硫化、降温等硫化修复工艺。

（2）胶带接头严重老化时，为了节约检修费用、降低工人检修劳动强度，通过调动检修人员创新思维，打破陈旧、传统的检修方法，成功摸索出一个胶带接头新工艺，当皮带两个接头搭接余量小于接头粘接尺寸或两个接头搭接余量接近零时，制作一个袖珍接头（长度略小于硫化机宽度）与原胶带接头对接硫化，直至完成整个硫化粘接工艺。袖珍接头结构如图4所示，袖珍接头与胶带对接组装示意图如图5所示。

图1 胶带局部破损

图2 胶带局部磨损修补工艺

四、应用效果

采用传统检修工艺对胶带进行局部修复及接头检修，每部皮带机皮带的平均寿命为3年，义马气化厂共53部皮带机、约5357 m，每米皮带平均价格为230元，3年共需消耗材料费用123.21万元、也就是说每年需消耗材料费41.07万元。

胶带局部修复及接头检修工艺改进后，每部皮带机胶带使用寿命为5～6年，与检修工艺改进前相比，胶带使用寿命增加2～3年。根据检修工艺改进前每年消耗材料费用可推算出，检修工艺改进后可节约检修费用82.14～123.21万元。

实践证明，胶带局部破损采取的硫化修补工艺及袖珍接头硫化修复工艺与胶带制造时的硫化工艺相同。因此，胶带使用寿命与新胶带的使用寿命一样，节省了检修成本。

图3 修补处胶带硫化

图4 袖珍接头结构

图5 袖珍接头与胶带对接组装